[發明專利]釩渣爐內直接合金化工藝

無效

• 申請號: 91109726.0
• 申請日: 1991-10-17
• 公開（公告）號: CN1026501C
• 公開（公告）日: 1994-11-09
• 發明（設計）人: 李樹棠
• 申請（專利權）人: 承德鋼鐵廠
• 主分類號: C22C33/04
• 分類號: C22C33/04;C21C5/52;C22B7/04
• 代理公司: 冶金專利事務所
• 代理人: 鐘文雋,陳潤生

本發明釩渣爐內直接合金化工藝屬于氧化物直接入電爐合金化技術領域。

冶煉含釩鋼種的常規方法是在鋼液中加入釩鐵合金或特種含釩中間合金。后來發展為釩渣爐外直接合金化工藝。

為了省卻釩渣爐外直接合金化工藝中釩渣-還原劑混合料的制備工藝，更好地回收釩渣中所有有用元素，發明了釩渣爐內直接合金化工藝。

本發明的主要技術特征是：將原塊狀釩渣和還原期造渣材料、脫氧劑先后加入熔池，具體步驟包括：（1）在煉鋼電弧爐冶煉除凈氧化渣后，立即向鋼液深部插鋁1.0～1.2kg/t鋼，并加入0.8～1.0kg/t鋼的Ca-Si合金進行預脫氧;（2）向爐內加入稀薄渣料20～30kg/t鋼，其組成為石灰∶熒石＝（8～8.5）∶（1.5～2），充分攪拌后，取鋼試樣分析C、Mn、P、S及所需元素;（3）按計算一次加入原塊狀釩渣10～20kg/t鋼，塊度≤120mm，充分攪拌;（4）向熔池內分批加入復合脫氧劑碳化硅進行擴散脫氧，還原期碳化硅總用量5～8kg/t鋼，并對熔池進行充分攪拌，加入石灰使還原期堿度R＝2.5～3.2;（5）當稀薄渣下試樣分析結果報出和爐渣變白后，即可進行終調成分、溫度，準備出鋼;（6）終脫氧插鋁量視鋼種在0.5～0.8kg/t鋼范圍;（7）出鋼過程強調鋼渣混沖;保證具有強烈的脫氧脫硫效果;（8）最后，鋼包吹氬60～90秒種，壓力0.15～0.20Mpa。從插鋁預脫氧到出鋼，爐內還原時間只需20～30分鐘。

應用本發明釩渣爐內直接合金化工藝可使釩的回收率穩定在90～95%。與釩渣爐外進接合金化工藝相比，釩的回收率高出10%以上，另外釩渣金鐵鐵里殘存一定數量的釩、鈦、鉻等有益元素，還有物理鐵、化學鐵等都得到充分地加收利用，而且提高了鋼的質量。

實施例，在電爐中冶煉23MnV鋼。裝入冷半鋼塊和廢鋼合計19.7%，送電、吹氧去碳，除凈氧化渣后向鋼液深部插鋁21kg，加入Ca-Si合金20kg進行預脫氧;隨后加入稀薄渣料530kg，其組成為石灰450kg、熒石80kg。充分攪拌后，取鋼試樣分析C、Mn、P、S及所需元素。按計算一次加入塊度≤120mm的原釩渣塊280kg，錳鐵400kg，充分攪拌。渣料全部熔均后加入石灰270kg調渣，使堿度R保持在2.5～3.2;分批加入碳化硅共120kg，并對熔池進行充分攪拌。取稀薄渣下試樣分析，爐渣變白后終脫氧插鋁10kg，從予脫氧插鋁時起算，還原時間25分鐘。出鋼時先渣后鋼，鋼渣混沖，鋼包吹氬處理62秒鐘，壓力為0.18Mpa。鋼錠檢驗化學成分如下：（%）C????0.24，Si????0.28，Mn????1.43，V????0.103，P????0.021，S0.024，余為Fe。判定鋼號為23MnV。

本發明釩渣爐內直接合金化工藝主要用于冶煉含釩低合金鋼。