[其他]錫反射爐連續熔煉工藝及裝置

無效

• 申請號: 85106774
• 申請日: 1985-09-07
• 公開（公告）號: CN85106774A
• 公開（公告）日: 1987-06-10
• 發明（設計）人: 杜希年;陳廷訓;杜昌亞;邵灶林;楊道容;羅振乾;周洪武;王吉坤;戴逢文;袁維漢;黃位森;蔣紹風;寸守智;彭金常;王明非;潘耀宗;楊國政;趙良杰;段寅;毛月波;段之杰;代天德;劉學良
• 申請（專利權）人: 云南錫業公司
• 主分類號: C22B25/02
• 分類號: C22B25/02
• 代理公司: 云南省專利事務所
• 代理人: 吳繼梅,李峰普

本發明是錫冶煉中，錫精礦還原熔煉制取粗錫的工藝及裝置。

目前，世界產錫量的80-90%是采用間斷作業的反射爐還原熔煉。即是在一個作業周期（8-12小時）內，一次加完爐料。經升溫、還原、造渣、扒料、翻渣等熔煉作業。最后從同一放出口排出爐渣和粗錫。

本發明的目的是改變傳統的間斷熔煉為雙側壁料坡連續熔煉，實現錫精礦反射爐還原熔煉過程連續化，提高生產能力。降低燃料消耗。改善勞動條件。

錫精礦的反射爐間斷熔煉，當一批爐料一次加入爐內后，爐料在熔池形成中間料堆，熔煉前期由于爐料的予熱，水份蒸發，至使爐溫急劇下降至900℃左右。在本發明中，爐料經配料，由運料皮帶送至爐頂平臺上的倉式膠帶給料機中，給料機在軌道上往復運動，將爐料多批、少量、均勻地加入爐內，進料量可人工控制或按自動程序控制，爐料在爐內沿兩側壁形成料坡，熔煉作業集中在料坡上連續不斷地進行，熔煉產物則通過中央通道匯集于爐尾，經沉淀分離后，粗錫和爐渣分別由虹吸口和渣口放出，實現渣、錫分流。

在本發明中，熔煉過程的溫度始終保持在1350～1450℃范圍內，穩定的高溫作業，改善了爐況，強化了爐內的熱交換過程導致了生產率的提高和能耗的降低。實現了均勻進料，虹吸放錫，渣壩溢流放渣。爐內渣面穩定，始終保持一定的渣層厚度，爐內的熱容量增加，改善了熱交換過程。

連續熔煉爐可采用煤粉、燃油、煤氣作為燃料、熔煉過程產生的煙氣經直升煙道，水冷煙道、輻射換熱器進入收塵系統，從換熱器獲得風溫為250～350℃的熱風、作為燃燒器的二次風，強化了燃燒過程。

本發明的優點是：與傳統的間斷熔煉比較，提高生產能力70%左右，爐床指數由1.2噸/米²，天提高至2.0噸/米²·天燃料率（煤粉）下降40%，還原劑率（無煙煤）降低18-23%，取消了扒料、翻渣、撬火等繁重的體力勞動。

附圖1為該裝置的示意圖。

附圖2為該裝置沉淀區剖面示意圖。

附圖3為該裝置熔煉區剖面示意圖。

附圖說明：

入爐物料經配料后，由皮帶送至爐頂平臺倉式膠帶給料機（3）中，給料機在軌道往復運動，將爐料經啟閉機構（2）從爐頂的雙排料洞（4）加入爐內兩側墻與爐底水平成30-40度向中心傾斜的料床（5）上。形成料坡。燃燒器（1）將燃料從爐頭噴入爐內燃燒。保持爐內溫度穩定在1350-1450℃范圍內。爐料在熔煉區反應、熔化、造渣，產出的金屬錫沿爐底（8）（其坡度為1-3%）流向爐尾。匯集于其面積占總爐床面積的10-18%，較熔煉區深300～500毫米沉淀區（9），熔融爐渣從渣口（7）溢流放出，液錫經虹吸口（10），外虹吸池（11）從錫口（12）放出，煙氣經煙道（6）進入收塵系統。

實施例可進一步說明本發明。

實例1：

連續熔煉爐床面積36.6米²，作業天數15.79天處理爐料1200.716噸，入爐物料含錫40.58%，爐床指數2.08噸/米²天，燃料率（煤粉）30.44%（折合標準煤計22.59%），產出粗錫4586.12噸，錫直接回收率78.55%，爐渣含錫9.43%。

實例2：

連續熔煉反射爐爐床面積36.6米²，作業天數89.88天，處理爐料6465.777噸，入爐物料含錫39.82%，產出粗錫2362.637噸。爐床指數2.0噸/米²天，燃料率（煤粉）35.78%（折合標準煤計26.54%），錫直接回收率75.45%，爐渣含錫9.11%。