[其他]冷軋鋼板及其制造方法

無效

• 申請號: 85106278
• 申請日: 1985-07-16
• 公開（公告）號: CN85106278A
• 公開（公告）日: 1987-01-21
• 發明（設計）人: 佐藤進;黑澤光正;鈴木日出夫;小原隆史;角山浩三
• 申請（專利權）人: 川崎制鐵株式會社
• 主分類號: C22C38/28
• 分類號: C22C38/28;C21D9/48
• 代理公司: 中國國際貿易促進委員會專利代理部
• 代理人: 全青,吳大建

本發明是關于提高了烘烤淬硬性的用于深沖成形的冷軋鋼板及其制造方法。

近來，為了減少汽車本身的重量，以便減少燃料消耗，因而強烈要求增加汽車外殼鋼板的強度。另一方面，從沖壓成形性的觀點來看，希望這種鋼板具有低屈服強度，高延伸率，高γ-值等等。

因此，根據上述相互矛盾的需要，要求這種鋼板軟，在沖壓成形時具有良好的可加工性，而在以后的涂漆烘烤中，呈現出增加屈服強度或所謂烘烤淬硬性的特性。

關于具有烘烤淬硬性的冷軋鋼板及其制造方法，在日本公開專利53-114，717號含鈦鋼、日本公開專利57-70，258號含鈮鋼和日本公開專利59-31，827號含鈦和鈮鋼中都有敘述。總之，在其他特性沒有變壞的情況下，用控制添加鈦，鈮量或退火冷卻速度（它決定鋼本身的溶質碳量）的方法，賦予烘烤淬硬性。

然而，如果企圖用控制鈦，鈮添加量的辦法，脫溶質碳，那么，添加量細微的變化，都相當大地影響鋼板的特性。也就是說，當鈦，鈮的添加量超出了予定的范圍，影響可成形性的一些特性，如延伸率，γ-值等等被降低，或得不到令人滿意的烘烤淬硬性。因此，在生產階段，精確地控制添加量被認為是重要的。

本發明的目的是，限制形成碳氮化物的元素（如鈦，鈮等等）添加量，有利地解決前述問題;并且用限制與鈦結合的硫和氮量的方法，提供具有穩定的烘烤淬硬性，適用于深沖成形的冷軋鋼板。

至于硫和氮的各個數量，日本公開專利58-110，659號寫到：硫被限制在0.001-0.020%（按重量）范圍，氮被限制不大于0.0035%（按重量）;日本公開專利58-42，752號寫到：氮被限制不大于0.0025%。然而，前者僅是防止由于減少鈦量和硼量而出現的表面缺陷，而后者僅是改善二次加工性和γ-值。

本發明者們研究了硫，氮量和含碳量極低的鈦鋼特性兩者之間的關系，并且發現限制硫量和氮量及硫和氮的總量在規定的范圍內，并限制鈦添加量在規定范圍（考慮到硫，氮量），得到高烘烤淬硬性，結果，完成了本發明。

根據本發明的第一方面，是提供具有提高了烘烤淬硬性的適用于深沖成形的冷軋鋼板，這種鋼板包含0.0005至0.015%（按重量）的碳（C），不大于1.0%（按重量）的硅（Si），不大于1.0%（按重量）的錳（Mn），不大于0.15%（按重量）的磷（P），0.005至0.100%（按重量）的鋁（Al），不大于0.003%（按重量）的硫（S）和不大于0.004%（按重量）的氮（N），規定硫加氮（S+N）的量不大于0.005%（按重量），當在等式（1）中用Ti＊表示的有效鈦量滿足下面不等式（2）時，那么鈦量相應于下面等式（1）中的Ti（重量%），以及平衡鐵（Fe）與不可避免的雜質

Ti＊（重量%）

＝Ti（重量%）-48/14N（重量%）-48/32????S（重量%）……（1）

1×C（重量%）≤Ti＊（重量%）≤20×C（重量%）……（2）

在本發明最佳實施例中，有效含鈦量（Ti＊）是1到少于4倍碳含量（重量%）。而且，鋼板還可以包含，至少一種不大于0.05%（按重量）的鈮和不大于0.0050%（按重量）的硼。

根據本發明的第二方面，是提供提高了烘烤淬硬性的適用深沖成形的冷軋鋼板的制造方法，它包括的步驟是：

熔化鋼材，這鋼材包含0.0005至0.015%（按重量）的碳（C），不大于0.003%（按重量）的硫（S）和不大于0.004%（按重量）的氮（N），規定硫加氮量（S+N）不大于0.005%（按重量），當在等式（1）中用Ti＊表示的有效鈦量滿足下面不等式（2）時，鈦量相應于下面等式（1）中的Ti（重量%）;

連續澆鑄所得的鋼水以生產扁鋼錠;

熱軋所得的扁鋼錠;

冷軋所得的已熱軋過的鋼板;使所得的冷軋鋼板，進行包括加熱和冷卻的連續退火，規定在超過再結晶溫度的一個溫度范圍內的停留時間在300秒以內。

Ti＊（重量%）

＝Ti（重量%）-48/14N（重量%）-48/32????S（重量%）……（1）

1×C（重量%）≤Ti＊（重量%）≤20×C（重量%）……（2）

在本發明最佳實施例中，在熱軋以前，加熱扁鋼錠，加熱溫度不低于1，150℃。

圖1和圖2是分別表示鋼里硫加氮量（S+N）與鋼板特性之間關系的曲線;

圖3是說明烘烤淬硬性測量概況的曲線;

圖4是表示在超出再結晶溫度的一個溫度范圍內的停留時間對烘烤淬硬性影響的曲線;