[發明專利]一種芘基COF復合纖維的制備方法及光催化抗菌與降解芥子氣模擬劑中的應用在審
| 申請號: | 202211414923.2 | 申請日: | 2022-11-11 |
| 公開(公告)號: | CN116024813A | 公開(公告)日: | 2023-04-28 |
| 發明(設計)人: | 溫娜;丁淼;史志成;韓世同;龍金林;康林楓 | 申請(專利權)人: | 福州大學 |
| 主分類號: | D06M14/28 | 分類號: | D06M14/28;D06M15/37;C08G12/08;B01J31/06;B01J35/00;B01J35/06;B01D53/86;B01D53/70;A61L2/08;D06M101/20 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 cof 復合 纖維 制備 方法 光催化 抗菌 降解 芥子氣 模擬 中的 應用 | ||
本發明公開一種芘基COF復合纖維的制備方法及光催化抗菌與降解芥子氣模擬劑中的應用,是利用1,3,6,8?四(4'?醛基苯)芘和2,6?二氨基蒽通過溶劑熱方法合成穩定的二維亞胺鍵連接的COF,將COF負載在經光引發輻射接枝丙烯酸的改性無紡布上,利用丙烯酸的羧基與COF中的氨基進行酰胺反應,制備出具有強可見光吸收的COF復合纖維,該COF復合纖維在可見光下對革蘭氏陽性枯草芽孢桿菌、革蘭氏陰性大腸桿菌抗菌率達到99%以上且對硫芥模擬物的脫毒具有良好的光催化活性;洗消循環至少5個周期后對2?CEES的降解率仍保持大于99%穩定性不變。在防護服和口罩織品在生化防護方面更展現出有巨大的應用潛力。
技術領域
本發明涉及復合纖維材料制品領域,具體為一種芘基COF復合纖維的制備方法及光催化抗菌與降解芥子氣模擬劑的應用。
背景技術
以TiO2等材料為基礎的光催化技術在生物抗/抑菌抗病毒活性及化學毒劑消毒中展現良好的消除效果,但是TiO2存在吸收譜光窄、可見光下性能差等問題,難以適應在多種環境下對生化毒物毒素的快速、高效消除。而要解決上述問題,研究的關鍵在于開發新型的光催化體系,相比其它材料,共價有機框架材料(Covalent?Organic?Framework,COF)作為具有設計靈活性的新型光催化劑越來越受到重視,該材料所具有的結構、組成可精確調控等特點,使其能夠在多種環境下使用,并已經在光催化降解多種生化污染物中大顯身手。借助于COF材料優良的消毒殺菌等性能,將COF材料與纖維等材料復合,制成防護服和口罩織品在生化防護方面將展現出巨大的應用潛力。
發明內容
本發明提供了一種芘基COF復合纖維的制備方法及光催化抗菌與降解芥子氣模擬劑的應用,本發明的芘基COF設計靈活,穩定性高,接枝到纖維材料上操作簡單,本發明的COF復合纖維在模擬太陽光下對革蘭氏陽性枯草芽孢桿菌、革蘭氏陰性大腸桿菌在光照60min內抗菌率達到99?%以上且具有快速降解芥子氣模擬物2-CEES為無毒亞砜化合物的光催化活性,4?h內將芥子氣模擬劑2-CEES光催化氧化為無毒亞砜化合物CEESO,降解率大于99%,半衰期t1/2≤?90?min;COF復合纖維光催化洗消循環至少5個周期后對2-CEES的降解率仍保持大于99?%穩定性不變。該COF復合纖維材料在光催化消除生化毒劑等方面具有良好的應用進展。
為實現上述目的,本發明采用如下技術方案:
一種芘基COF復合纖維的制備方法,其包括以下步驟;
1)?將無紡布纖維先后用丙酮、NaOH溶液洗滌除去表面雜質及油性物質,后用清水沖洗多次后烘干備用,稱取0.3?g的二苯甲酮溶于20?mL無水乙醇,隨后加入體積百分比濃度為40?%的丙烯酸單體的水溶液100?mL,于25℃?~?35?℃下攪拌均勻,再加入無紡布纖維在該溫度下浸漬0.5~1?h;
2)?將浸漬好的無紡布纖維取出瀝干液體后置于365?nm紫外燈下正反面各輻射0.5?h,隨后取出于無水乙醇中超聲清洗,再用清水沖洗多次后烘干備用;
3)?在5?mL玻璃管中加入20.4?mg的1,3,6,8-四(4'-醛基苯)芘和13.8?mg?的2,6-二氨基蒽或2,6二氨基蒽醌,加入鄰二氯苯和乙醇的混合液,將懸浮液在室溫下超聲處理至單體完全分散,隨后加入催化劑冰乙酸,超聲5分鐘,液氮浴冷凍溶液,然后抽真空,然后水浴解凍,重復冷凍-抽真空-解凍三次,將玻璃管進行火焰密封,再將玻璃管置于烘箱中,120℃?反應3天;
4)?將步驟3)所得固體抽濾之后分別用四氫呋喃和丙酮索氏提取12?h,在?70?℃真空干燥箱中活化12?h,得到COF紅棕色粉末;
5)?將COF粉末分散于乙醇溶劑中,在室溫下超聲至分散均勻,將步驟2)得到的接枝丙烯酸的無紡布纖維浸入其中,室溫下浸泡24?h;取出用無水乙醇洗滌3次,在70℃真空干燥箱中干燥,得到所述芘基COF復合纖維材料。
進一步的,步驟1)所述無紡布纖維為聚丙烯、聚丙烯腈、聚酰胺、PET纖維材料。
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