本發(fā)明提供了一種高鹽印染廢水去除二氧化硅的方法，包括有以下步驟：在反應(yīng)池中投放三氯化鐵、液堿以及聚丙，調(diào)節(jié)PH7.8?8.5經(jīng)過反應(yīng)池進(jìn)行反應(yīng)、攪拌、絮凝；將反應(yīng)池的溶液進(jìn)行攪拌；將攪拌后的反應(yīng)液放入沉淀池進(jìn)行沉淀；將反應(yīng)液進(jìn)入過濾池進(jìn)行過濾。通過本申請(qǐng)的方法相同量的三氯化鐵與傳統(tǒng)的氯化鎂去除高鹽印染廢水中的二氧化硅基本一致，但是市場(chǎng)上三氯化鐵單價(jià)遠(yuǎn)低于氯化鎂的價(jià)格，且在實(shí)驗(yàn)的過程中使用氯化鎂需要將PH調(diào)節(jié)得更高，即液堿的使用量較多，成本高，而本申請(qǐng)的方式相對(duì)氯化鎂不需要將PH調(diào)節(jié)得較高，液堿的使用量較少，并且處理后的硬度更低，處理效果較好，可有效的降低企業(yè)處理的成本。
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及廢水處理技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及一種高鹽印染廢水去除二氧化硅的方法。
背景技術(shù)
印染企業(yè)產(chǎn)生的廢水進(jìn)入污水廠，經(jīng)過物化、生化處理后，進(jìn)行RO 膜處理得到淡水和濃水。淡水作為中水回用外供企業(yè)，濃水進(jìn)入趨零排放系統(tǒng)分鹽并繼續(xù)濃縮，以提純氯化鈉和硫酸鈉回用到印染企業(yè)。在趨零排放系統(tǒng)使用膜設(shè)備濃縮氯化鈉溶液的過程中，二氧化硅的含量也會(huì)隨膜濃縮倍數(shù)的增加而越來越高，因此必須去除二氧化硅，避免硅對(duì)膜的破壞。
經(jīng)過檢索發(fā)現(xiàn)一些典型的現(xiàn)有技術(shù)，如申請(qǐng)?zhí)枮镃N108191106A的專利公開了一種去除廢水中二氧化硅的方法，其包括以下步驟：a、調(diào)節(jié)廢水的pH值至10.6-10.9；加入固體氯化鎂，攪拌，靜置，水中出現(xiàn)絮狀沉淀，b、將步驟a得到的廢水經(jīng)陶瓷膜系統(tǒng)過濾，除硅后得到出水。本發(fā)明的方法通過在廢水中加入氯化鎂固體作為除硅劑，使水中的二氧化硅生成絮凝沉淀，并進(jìn)一步通過陶瓷膜過濾后得到處理后的出水，能夠有效去除廢水中的二氧化硅，并且可以使出水中懸浮物的含量小于1mg/L；本發(fā)明的方法適用于硅含量較高的廢水，去除率可以高達(dá)97％，并且整個(gè)工藝流程簡(jiǎn)單，處理成本低廉。
但是，由此可見，對(duì)于其實(shí)際應(yīng)用中的亟待處理的實(shí)際問題(目前使用氯化鎂進(jìn)行處硅的方法成本較高)還有很多未提出具體的解決方案。
發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足提供了一種高鹽印染廢水去除二氧化硅的方法，本發(fā)明的具體技術(shù)方案如下：
一種高鹽印染廢水去除二氧化硅的方法，包括有以下步驟：
S1、在反應(yīng)池中投放三氯化鐵、液堿以及聚丙，調(diào)節(jié)PH7.8-8.5經(jīng)過反應(yīng)池進(jìn)行反應(yīng)、攪拌、絮凝；
S2、將反應(yīng)池的溶液進(jìn)行攪拌；
S3、將攪拌后的反應(yīng)液放入沉淀池進(jìn)行沉淀；
S4、將反應(yīng)液進(jìn)入過濾池進(jìn)行過濾。
優(yōu)選的，在步驟S1中，所述三氯化鐵的濃度為33％,2000PPM，所述液堿的濃度為32％,1000PPM，所述聚丙的濃度為0.32‰,2000PPM。
優(yōu)選的，所述步驟S2中，對(duì)高鹽印染廢水進(jìn)行攪拌的攪拌時(shí)間為1 分鐘。
優(yōu)選的，所述步驟S3中，反應(yīng)液放入斜管池進(jìn)行沉淀時(shí)間為10分鐘。
優(yōu)選的，在步驟S1中，所述的反應(yīng)池中設(shè)置有攪拌裝置，所述攪拌裝置用于攪拌混合藥劑以及廢水。
優(yōu)選的，將S3反應(yīng)液放入斜管池以及將S4中反應(yīng)液放入斜管池，均分別通過加壓泵以及管道進(jìn)行傳輸。
優(yōu)選的，所述步驟S3中，所述沉淀池為斜管沉淀池。
優(yōu)選的，所述步驟S4中，所述過濾池為砂濾池。
本發(fā)明所取得的有益技術(shù)效果包括：
