[發明專利]一種從豬骨提取鈣元素制作高鈣腸的系統及方法

在審

• 申請號: 202111625344.8
• 申請日: 2021-12-28
• 公開（公告）號: CN114403451A
• 公開（公告）日: 2022-04-29
• 發明（設計）人: 張穎璐;周鑫;李剛;鮑佳彤
• 申請（專利權）人: 天津二商迎賓肉類食品有限公司
• 主分類號: A23L33/16
• 分類號: A23L33/16;A23L13/20;A23L13/60;A23L13/40
• 代理公司: 北京棘龍知識產權代理有限公司 11740
• 代理人: 聶穎

1.一種從豬骨提取鈣元素制作高鈣腸的系統及方法，包括材料處理單元、碾磨混合單元、過篩單元、食材混合單元、成型單元、熟化單元、干燥單元和包裝單元，其特征在于，所述材料處理單元是制備好高鈣腸制作所需的所有材料，包括主料、輔料、調料和提取的鈣質，所述碾磨混合單元是將大多材料進行混合碾磨，制成高鈣腸制作所需的混合物，所述過篩單元是將制作的混合物進行過篩，篩出顆粒較大的原料，并將篩出的大顆粒原料通過碾磨混合單元進行再次碾磨，所述食材混合單元是通過稱量將混合物分批，再在分批的混合物內添加蔬菜干混合均勻備用，所述成型單元是將分批后的混合物均勻填充在固定的模具中，并通過震蕩去除氣泡，所述熟化單元是通過高溫將模具中的混合物制熟，所述干燥單元是通過干燥機在45℃—60℃溫度下進行低溫烘干，至內部含水量達到50％—55％，以得到成品，所述包裝單元是將成品在無菌環境下進行真空包裝，并存儲待售。

2.根據權利要求1所述的一種從豬骨提取鈣元素制作高鈣腸的系統及方法，其特征在于，所述材料處理單元中，包括以下具體步驟：

S11：食材制備：準備高鈣腸所需的所有食材，包括主料：豬五花肉、豬皮、豬骨、蔬菜、蔥蒜和調料；

S12：營養元素提?。簩⒇i骨肉剔除，并提取豬骨內含有的鈣質營養元素；

S13：食材打碎：將豬五花肉、蔥蒜混合，并通過打碎機進行打碎，制成肉糜；

S14：豬皮湯制備：將豬皮切小塊，連帶蔥、姜、料酒一起通過小火慢熬60—80min，再對豬皮進行打碎混合制成豬皮湯，其中豬皮與水的比例為1：4.5；

S15：輔料烘干：將蔬菜進行烘干，制成蔬菜干；

S16：調料混合：將所有調料進行混合，并通過打碎機打碎，制成調料混合干粉。

3.根據權利要求2所述的一種從豬骨提取鈣元素制作高鈣腸的系統及方法，其特征在于，所述S11中，食材制備中蔬菜可以是香菇、木耳、梅菜或豆角。

4.根據權利要求2所述的一種從豬骨提取鈣元素制作高鈣腸的系統及方法，其特征在于，所述S12中，營養元素提取包括以下具體步驟：

S121：豬骨破碎：將準備的豬骨勻速放入切斷機內切斷；

S122：去脂：將切斷后的豬骨放入水中，水需沒過豬骨表面，水溫控制在80℃-90℃，保溫并持續攪拌3h，停止攪拌后靜置30min，收集浮在水面上的豬油；

S123：刷醋：將去脂后的豬骨撈出瀝水后，在豬骨表面均勻刷上食用醋；

S124：靜置反應：將刷醋后的豬骨靜置15—30min，使豬骨內的鈣與食用醋產生反應，生成易溶于水的醋酸鈣；

S125：加熱反應：將靜置后的豬骨置于加熱機中進行無水加熱，控制溫度在160℃-180℃，持續5—8min，使醋酸鈣在高溫環境下分解出碳酸鈣，提高鈣含量；

S126：粉碎：將加熱反應后的豬骨進行粉碎，制成較小顆粒骨粉備用。

5.根據權利要求4所述的一種從豬骨提取鈣元素制作高鈣腸的系統及方法，其特征在于，所述S123中，刷醋使用的食用醋為米醋。

6.根據權利要求4所述的一種從豬骨提取鈣元素制作高鈣腸的系統及方法，其特征在于，所述碾磨混合單元包括以下具體步驟：

S21：初次混合：將肉糜、骨粉和豬皮湯的質量比為1:0.2：0.5的比例進行混合；

S22：二次混合：將S16中配好的調料加入S21中的混合物里；

S23：初次碾磨：使用碾磨機，均勻且多次的緩慢加入S21中的混合物進行碾磨；

S24：攪拌：將碾磨后的物料攪拌均勻；

S25：二次碾磨：將攪拌均勻后的物料再次置入碾磨機中，重復S23的制作過程。

7.根據權利要求6所述的一種從豬骨提取鈣元素制作高鈣腸的系統及方法，其特征在于，所述食材混合單元包括以下具體步驟：

S41：稱量：稱量S25中得到的混合物；

S42：分批：根據S41中的稱量結果，將混合物均勻分為多個批次；

S43：輔料混合：將S15中烘干后的蔬菜干放入分批后的混合物中備用。

8.根據權利要求7所述的一種從豬骨提取鈣元素制作高鈣腸的系統及方法，其特征在于，所述熟化單元包括以下具體步驟：

S61：冷藏：將模具連帶混合物進行冷藏，至其內部的豬皮湯形成豬皮凍，對所有材料起到粘合劑的作用；

S62：低溫慢熟：將模具連帶混合物取出，在50℃—65℃的低溫下放置5—6h；

S63：高溫蒸熟：再轉移至200℃—250℃的高溫環境中5min，利用水蒸氣將其完全蒸熟。