[發(fā)明專利]一種銅火法精煉渣綜合回收方法

有效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 202110960088.1
• 申請(qǐng)日: 2021-08-20
• 公開（公告）號(hào): CN113652552B
• 公開（公告）日: 2023-03-10
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 周兆安;李俊;劉小文;李加興;馬丹輝;周愛青
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 廣東飛南資源利用股份有限公司
• 主分類號(hào): C22B7/04
• 分類號(hào): C22B7/04;C22B15/00;C25C1/12;C25C7/06
• 代理公司: 北京超凡宏宇專利代理事務(wù)所(特殊普通合伙) 11463
• 代理人: 黃燕

1.一種銅火法精煉渣綜合回收方法，其特征在于，包括以下步驟：將待處理的銅火法精煉渣中部分銅火法精煉渣進(jìn)行濕法浸出，得到浸出渣和浸出液；洗滌所述浸出渣，得到洗滌渣和洗滌液；

將剩余部分的銅火法精煉渣與所述洗滌渣共同進(jìn)行火法熔煉，得到高雜黑銅陽極板；

其中，用于濕法浸出的銅火法精煉渣與用于火法熔煉的銅火法精煉渣的質(zhì)量比為1:10～1:3；

對(duì)所述高雜黑銅陽極板進(jìn)行電解精煉，得到電極銅和陽極泥；電解精煉后的電解液經(jīng)凈化得到硫酸銅或電積銅、廢酸以及硫酸鎳；隨電解精煉的不斷進(jìn)行，電解精煉過程中所需補(bǔ)加的電解液由所述浸出液和所述硫酸銅補(bǔ)充，所需從外部引入的銅離子由所述浸出液補(bǔ)充；所述廢酸與所述洗滌液共同作為浸出劑用于后續(xù)的濕法浸出；

用于濕法浸出的銅火法精煉渣以及用于火法熔煉的銅火法精煉渣均為銅陽極爐火法精煉過程產(chǎn)生的二次渣；所述二次渣中含有≥40wt%的Cu、≤0.5wt%的S以及≤6wt%的Fe；

濕法浸出是將所述部分銅火法精煉渣與浸出劑和氧化劑共同反應(yīng)；濕法浸出后Cu的浸出率≥80%，浸出液中Fe含量≤3g/L；

濕法浸出的工藝條件包括：液固比≥5L/kg，反應(yīng)溫度≥45℃，反應(yīng)時(shí)間為30min～180min。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅火法精煉渣綜合回收方法，其特征在于，用于濕法浸出的所述銅火法精煉渣先經(jīng)細(xì)化處理后再進(jìn)行濕法浸出。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的銅火法精煉渣綜合回收方法，其特征在于，細(xì)化后的所述銅火法精煉渣的目數(shù)≥100目。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅火法精煉渣綜合回收方法，其特征在于，液固比為7～14 L/kg；反應(yīng)溫度為60℃～85℃；反應(yīng)時(shí)間為60～120min。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅火法精煉渣綜合回收方法，其特征在于，所述浸出劑包括工業(yè)硫酸、廢硫酸和銅電解廢液的至少一種。

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的銅火法精煉渣綜合回收方法，其特征在于，所述浸出劑的酸濃度為1.5～3mol/L。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅火法精煉渣綜合回收方法，其特征在于，所述氧化劑包括雙氧水、氧氣和空氣中的至少一種。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的銅火法精煉渣綜合回收方法，其特征在于，當(dāng)所述氧化劑為雙氧水時(shí)，每kg所述銅火法精煉渣對(duì)應(yīng)使用0.3～0.6L所述雙氧水。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅火法精煉渣綜合回收方法，其特征在于，所述洗滌渣經(jīng)壓塊處理或烘干結(jié)塊或造粒處理后再與剩余部分的所述銅火法精煉渣進(jìn)行火法熔煉。

10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的銅火法精煉渣綜合回收方法，其特征在于，所述洗滌渣中的含硫量≤2wt%。

11.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅火法精煉渣綜合回收方法，其特征在于，火法熔煉中，所述銅火法精煉渣與所述洗滌渣中的總硫含量≤1wt%。

12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的銅火法精煉渣綜合回收方法，其特征在于，火法熔煉后得到的所述高雜黑銅陽極板中含有70～95wt%的Cu以及≤1wt%的Fe。