[發(fā)明專利]一種含油污泥協(xié)同工業(yè)固廢制備陶粒的方法

在審

• 申請?zhí)枺?/td>: 202110658104.1
• 申請日: 2021-06-10
• 公開（公告）號: CN113307652A
• 公開（公告）日: 2021-08-27
• 發(fā)明（設計）人: 宋傳京;田洋;饒思尚;溫武深
• 申請（專利權）人: 深圳星河環(huán)境股份有限公司
• 主分類號: C04B38/06
• 分類號: C04B38/06;C04B33/13;C04B33/132;C04B35/626
• 代理公司: 深圳市中科創(chuàng)為專利代理有限公司 44384
• 代理人: 王建成;譚雪婷

本發(fā)明公開了一種含油污泥協(xié)同工業(yè)固廢制備陶粒的方法，包括如下步驟：焚燒飛灰水洗脫鹽、脫油洗滌液的制備、脫油污泥的制備、混合生料的制備、生料球制備、生料球高溫焙燒、生料球降溫冷卻、得到陶粒產(chǎn)品；本發(fā)明技術方案實現(xiàn)含油污泥的無害化及資源化利用。

技術領域

本發(fā)明涉及固體廢物無害化及資源循環(huán)利用技術領域，特別涉及一種含油污泥協(xié)同工業(yè)固廢制備陶粒的方法

背景技術

含油污泥是指在石油開采、運輸、儲存、煉制過程中產(chǎn)生的一種由碳氫化合物、油、水、泥、砂等物質(zhì)形成一種油包水(O/W)或水包油(W/O)型的含油固體廢物。一般情況下，含油污泥的含油量一般在10％～40％之間，含水率大約為40％～90％之間，固體物質(zhì)含量約在5％～50％之間。因其油含量和水含量不同，在常溫常壓狀態(tài)下，油泥具有可流動性和不可流動性兩種宏觀狀態(tài)。

據(jù)統(tǒng)計，我國年產(chǎn)油泥約380萬噸，約有23萬～111萬噸油品沉積其中。若含油污泥中的油品不能有效回收利用，這勢必是對石油資源的浪費。但含油污泥中油泥中含有以汞、銀、銅等重金屬、無機鹽類為主的無機污染物；以苯系物、酚類、多環(huán)芳烴(PAHs)、多氯聯(lián)苯(PCBs)等為主的有機污染物；相互寄生，體型微小又攜帶病原體的細菌一類微生物。已被列入國家危險廢物名單(HW-08)，必須按照危險廢物無害化工藝處理。因此，如何妥善的對含油污泥進行減量化、無害化及資源化，是環(huán)境界研究人員廣泛關注的研究熱點。

申請?zhí)?01610502806.X《一種利用油泥與固廢共資源化制備輕質(zhì)陶粒的方法》將油泥脫水減量化處理后與煤氣化、煤液化及煤油汞共煉殘渣經(jīng)混合、造粒、煅燒后得到輕質(zhì)陶粒。申請?zhí)?01811089820.7《一種利用油泥與廢土制備建筑陶粒的方法》將油泥與廢土堆腐后的混合物制備得到建筑陶粒。申請?zhí)?01310166415.1《一種利用含油污泥生產(chǎn)的燒結膨脹型輕質(zhì)陶粒及制造方法》將油泥和其它固廢(建筑廢渣土、廢棄節(jié)能燈廢渣、鍋爐廢渣及木材加工廢渣等)為原料與專業(yè)添加劑混合，制得輕質(zhì)陶粒。由于固體廢棄物的成分比較復雜，且單一廢渣的成分大多無法滿足生產(chǎn)陶粒或高強陶粒的組分要求。因此，相關研究者將油泥和兩種或兩種以上的固廢或原料進行配料、制備陶粒。但上述方法基本上只是將油泥和其它固廢進行配伍研究，使混合物組分滿足陶粒生產(chǎn)要求，并未考慮到污泥中組分對陶粒生產(chǎn)過程的影響，如油泥中的石油烴及有機污染在高溫條件下產(chǎn)生的尾氣問題(SO₂、二噁英等)。

因此，現(xiàn)有技術存在缺陷，需要改進。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的主要目的是提出一種含油污泥協(xié)同工業(yè)固廢制備陶粒的方法，旨在實現(xiàn)含油污泥的無害化及資源化利用。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提出的一種含油污泥協(xié)同工業(yè)固廢制備陶粒的方法，包括如下步驟：

S1：將一定質(zhì)量的焚燒飛灰與水配置成液固比為2mg/L～5mg/L的漿料，并進行水洗反應，固液分離得到濾液和濾渣：

S2：在步驟S1中的濾液內(nèi)，加入表面活性劑或助劑其中的任意一種或兩種的組合，配置成濃度5g/L～20g/L的脫油洗滌液；

S3：在一定質(zhì)量的含油污泥內(nèi)加入步驟S2中的脫油洗滌液，液固比為5～10:1，加熱至50℃～90℃，進行化學調(diào)質(zhì)脫油，得到脫油污泥，；

S4：在步驟S3得到的脫油污泥中，加入步驟1中的濾渣或工業(yè)固廢其中的任意一種或兩種的組合，充分反應，反應過程中加入一定量水，得到含水率在30％～60％的混合生料；

S5：采用預濕盤式成球法或濕法塑性造粒法，將步驟S4中的混合生料制成粒徑8mm～15mm的生料球；

S6：將步驟S5的生料球送至回轉窯中焙燒，依次通過低溫段400℃～600℃和高溫段1100℃～1200℃進行預熱干燥和高溫燒結，且預熱停留時間和燒結停留時間設置為20min～60min；