[發明專利]一種鋁型材生產工藝

在審

• 申請號: 202110550108.8
• 申請日: 2021-05-20
• 公開（公告）號: CN113145676A
• 公開（公告）日: 2021-07-23
• 發明（設計）人: 張世凱;何志勇;朱建鎮;周福伯
• 申請（專利權）人: 福建省陽光三源鋁業有限公司
• 主分類號: B21C23/01
• 分類號: B21C23/01;B21C23/04;B21C23/21;B21C29/00;B21C35/02;B21C35/04
• 代理公司: 福州旭辰知識產權代理事務所(普通合伙) 35233
• 代理人: 程勇

本發明涉及一種鋁型材生產工藝步驟S1、通過鋁材加熱爐對鋁棒進行加熱軟化；步驟S2、鋁材加熱爐推出加熱后的鋁棒，經加熱爐出料轉運裝置對鋁棒進行初步定型與鋁材擠壓轉運裝置的配合送入鋁型材擠壓成型機；步驟S3、通過鋁型材擠壓成型機將鋁棒擠壓成型；步驟S4、擠壓成型時產生的廢料送入擠壓廢料回收裝置；鋁型材進入第一傳送帶上，通過第一擠壓生產線牽引機，或第二擠壓生產線牽引機向前牽引；步驟S5、鋁型材向前牽引風冷定型；步驟S6、通過鋁型材生產線切割裝置對鋁型材進行定長切割；步驟S7、切割后的鋁型材牽引送入鋁型材滾輪輸送存儲裝置轉運存儲。標準化的流程大大減少了人工操作，有效提高生產效率，節約了原材料的浪費，節省了生產成本。

技術領域

本發明涉及鋁型材加工技術領域，特別是一種鋁型材生產工藝。

背景技術

鋁型材在工業領域的應用空間十分巨大，隨著基建和工業化的快速發展，鋁型材行業的產量和需求量也迅猛增長。鋁型材一般采用擠壓工藝進行生產制造。在生產過程中需先對原料鋁棒進行加熱后，通過擠壓成型機上的熱擠壓模具進行擠壓成型，再通過冷卻裝置進行定型冷卻。傳統的擠壓成型生產線需同時配備多名操作人員協同配合完成相關的工序步驟，操作人員勞動強度大，擠出效率低，自動化程度低且存在較多的安全隱患。現有的鋁型材生產，針對不同工藝流程的加工處理要求，會設計相應的加工生產線，目前的生產線在操作應用時，各個設備連線程度不高，布局不合理，占用空間大，生產效率較低，自動化程度低，人力成本、設備投資成本和管理維護成本都很高。

發明內容

為解決上述問題，本發明的目的是提供一種鋁型材生產工藝，完成加熱擠壓成型、冷卻定型、裁切、存儲。

本發明實施例中采用以下方案實現：提供一種鋁型材生產工藝, 按照以下步驟進行生產：步驟S1、通過鋁材加熱爐對鋁棒進行加熱軟化，使其在后續工序中可以被擠壓定型；

步驟S2、從鋁材加熱爐推出加熱后的鋁棒，通過加熱爐出料轉運裝置對鋁材加熱爐加熱后的鋁棒進行初步定型，然后通過與鋁材擠壓轉運裝置的配合將定型后的鋁棒送入鋁型材擠壓成型機；

步驟S3、通過鋁型材擠壓成型機將送入的定型后的鋁棒進行擠壓成型；

步驟S4、擠壓成型時產生的廢料送入擠壓廢料回收裝置，進行回收再次加工；擠壓成型產生的鋁型材進入第一傳送帶上，通過第一擠壓生產線牽引機，或第二擠壓生產線牽引機向前牽引；

步驟S5、鋁型材向前牽引通過鋁型材生產線風冷裝置進行風冷定型；

步驟S6、定型后的鋁型材牽引出指定長度后，通過鋁型材生產線切割裝置對鋁型材進行定長切割；

步驟S7、切割后的鋁型材在第一擠壓生產線牽引機，或第二擠壓生產線牽引機的牽引下送入鋁型材滾輪輸送存儲裝置，對鋁型材轉運存儲等待后續處理。

本發明一實施例中，所述步驟S3中鑄棒溫度控制在420-470℃，擠壓流速控制在10-15m/min；擠壓的壓力不超過205kg/cm2所述步驟S3中，鋁型材擠壓成型機中的模具在擠壓之前進行氮化，模具氮化后一次生產的鋁型材不超過55條，氮化兩次后一次生產的鋁型材不超過65條；所述步驟S1中為避免鋁棒氧化，鋁材加熱爐中輸入二氧化碳；所述步驟S5冷卻時風速保持在4m/s以上。