[發明專利]一種全自動無壓力磁粉成型機及磁粉成型料胚的制造方法

在審

• 申請號: 202110240538.X
• 申請日: 2021-03-04
• 公開（公告）號: CN113145845A
• 公開（公告）日: 2021-07-23
• 發明（設計）人: 呂振
• 申請（專利權）人: 上海平野磁氣有限公司
• 主分類號: B22F3/00
• 分類號: B22F3/00;B22F3/03;B22F3/10
• 代理公司: 上海滬慧律師事務所 31311
• 代理人: 朱九皋

一種全自動無壓力磁粉料胚制造機的裝置和方法，包括用于對各向異性磁粉類燒結磁鐵的一模多出的磁粉成型料胚、不需將模具帶入爐內燒結的磁鐵燒結體的制造系統裝置；所述的制造系統裝置包括側壁模具、用于向布粉料盒供給磁粉粉末的布粉工序的布粉裝置、用于把布粉料盒內的磁粉填充到側壁模具內的氣拍裝置、用于將封閉裝有磁粉的側壁模具作自由落體形成磁粉料胚成形體的摔粉成型裝置、用于將封閉裝有磁粉胚成形體的側壁模具作磁場取向機構以及用于旋拆側壁模具取出磁粉成型料胚的旋拆裝置，所述的側壁模具包含側板、端板、底板、隔板、磁極、蓋板，被分割成2份以上空間。本發明解決現有技術中如何避免將模具連通模具內磁粉體一起燒結的問題。

技術領域

本發明涉及磁各向異性稀土類燒結磁鐵的技術領域，尤其涉及一種全自 動無壓力磁粉成型機及磁粉成型料胚的制造方法。

背景技術

現有的薄板狀稀土類燒結磁鐵的方法中，燒結磁鐵需要將模具連通模具 內磁粉體一起燒結成型，存在以下劣勢：(1)需要大量的模具，因為模具 必須精密制作，所以模具制作費用高。(2)為使用模具反復進燒結爐燒結， 必須增加模具、隔板等各部分的壁厚，材料費用增加；(3)同時模具的占 有體積增大，使粉末填充裝置、粉末磁場取向裝置及燒結裝置等各裝置的生 產率降低。(4)模具在燒結爐的高溫燒結下，無論什么材料制作的模具，都會和磁粉末發生不小的反應而減少模具使用壽命。(5)模具反復使用燒 結，由此無法完全消除金屬制模具的變形，影響燒結磁鐵體的精度。以上生 產方式所存在的問題，大量的消耗人力、財力、物力。

因此，在稀土類燒結磁鐵生產過程中，如何避免將模具連通模具內磁粉 體一起燒結成為需要解決的問題。

發明內容

本發明的目的在于提供一種全自動無壓力磁粉成型機及磁粉成型料胚的 制造方法，主要解決上述現有技術存在的如何避免將模具連通模具內磁粉體 一起燒結的問題。

為了實現上述目的，本發明所采用的技術方案是：一種全自動無壓力磁 粉料胚制造機的裝置和方法，其特征在于：該全自動無壓力磁粉成型機包括 用于對各向異性磁粉類燒結磁鐵的一模多出的磁粉成型料胚(M025)、不 需將模具帶入爐內燒結的磁鐵燒結體的制造系統裝置；所述的制造系統裝置 包括側壁模具(M000)、AT布粉裝置(3400)、AT氣拍裝置(3600)、MT 摔粉成型裝置(3800)、取向機構和旋拆裝置(7300)，所述的側壁模具(M000)包含側板(M001)、端板(M002)、底板(M003)、隔板(M004)、磁極(M005)、 蓋板(M006)；所述的制造系統裝置對側壁模具(M000)進行拆裝和清潔；所 述的側壁模具(M000)中由側板(M001)、端板(M002)、底板(M003)組成的 模腔內裝入1個或多個隔板(M004)，利用該隔板(M004)將模腔內分割為 2個或多個相等的空間；所述的AT布粉裝置(3400)包括布粉料盒(M301)， 所述AT布粉裝置(3400)用于向布粉料盒(M301)供給磁粉粉末的布粉工 序、所述的AT氣拍裝置(3600)用于把布粉料盒(M301)內的磁粉填充到 具有被分割成2份以上空間的側壁模具(M000)內的氣拍工序、所述的MT 摔粉成型裝置(3800)用于將封閉裝有磁粉的側壁模具(M000)作自由落體 形成磁粉料胚成形體的摔粉成型工序、所述的取向機構用于對側壁模具 (M000)內磁粉料胚成形體作施加脈沖磁場的取向工序；所述的旋拆裝置(7300)用于旋拆側壁模具(M000)取出磁粉成型料胚(M025)的取出工 序。

進一步，所述的側壁模具(M000)兩端的端板(M002)上，分別連接磁極 (M005)。

一種磁粉成型料胚(M025)的制造方法，涉及上述權利要求1或2中所 述的一種全自動無壓力磁粉成型機，其特征在于：上述供粉側壁模具(M000) 工序之前，設置布粉裝置(3400)向布粉料盒(M301)均勻地將磁粉粉末布 灑于布粉料盒(M301)內。

進一步，所述的布粉料盒(M301)內的磁粉粉末通過氣拍裝置(3600) 的氣拍工序向被分割為2個或多個相等空間的側壁模具(M000)內填充使得 側壁模具(M000)內被填充入規定量的磁粉粉末。