[發明專利]一種渣鐵替代全量廢鋼的轉爐煉鋼方法

有效

• 申請號: 202011483509.8
• 申請日: 2020-12-15
• 公開（公告）號: CN112708719B
• 公開（公告）日: 2022-03-15
• 發明（設計）人: 鄧南陽;潘軍;夏能偉
• 申請（專利權）人: 安徽長江鋼鐵股份有限公司
• 主分類號: C21C5/32
• 分類號: C21C5/32;C21C7/076
• 代理公司: 北京同輝知識產權代理事務所(普通合伙) 11357
• 代理人: 饒富春

1.一種渣鐵替代全量廢鋼的轉爐煉鋼方法，其特征在于，包括以下步驟：

步驟一：冶煉條件：冶煉[P]、[S]≤0.045%鋼種，且鐵水[Si]含量和溫度滿足[Si]%×100+T≤1400，冶煉吹煉氧槍為4孔拉瓦爾噴頭，供氧強度為3.3~3.6 m³/(t·min)，轉爐造渣主要原料分別為石灰、輕燒鎂球和石灰石，其中石灰技術指標：w(CaO)≥85.00%、w(SiO₂)≤3.50%、w(S)≤0.060%、活性度≥250.0ml、酌減≤10.0%；輕燒鎂球技術指標：w(MgO)≥60.00%、w(SiO₂)≤7.50%、水份≤2.0%；石灰石技術指標：w(CaO)≥53.00%、w(MgO)≤3.00%、w(SiO₂)≤1.50%；

步驟二：留渣操作：上爐出鋼完畢后，翻去一半爐渣，留渣量控制在35~45kg/t，然后進行濺渣固化并加以確認；

步驟三：裝入制度：鐵水910-930kg/t，渣鐵110-130kg/t，其中鐵水脫硫噴吹過程中噴濺產生的硫含量相對較高的渣鐵和倒罐作業過程中潑灑產生的硫含量相對較低的渣鐵，按照重量1:2比例混合而成，且渣鐵單塊重量≤1000kg；

步驟四：冶煉操作：轉爐冶煉采用“留1/2渣+雙渣”和“高拉補吹”操作模式，石灰、輕燒鎂球和石灰石加入總量分別按照40~50kg/([Si]%×100)、6.0~8kg/t和5~7kg/t控制，燒結礦加入量根據熱平衡需要，加入總量按照2.0~2.5kg/([Si]%×100+T)控制；

步驟五：出鋼操作：冶煉結束，鋼水成分和溫度符合工藝要求后，傾動轉爐正常出鋼，經脫氧合金化操作得到合格鋼水；

所述步驟四具體冶煉操作如下：

S1:采用高槍位大氧壓點火，槍位1800mm，氧槍噴頭距液面1800mm，氧壓900kpa，氧氣流量14500~15000 m³/h，防止渣量大，點火不暢導致燒搶，點火時間0.5min；

S2:點火正常后，逐步降低氧槍槍位至1200~1300mm，氧槍噴頭距液面1200~1300mm，氧壓調至750kpa，氧氣流量12500~13000 m³/h，吹煉1min時，加入5~7kg/t的石灰石，利用石灰石受熱分解產生CO₂氣體使爐渣具備泡沫化性，利于倒渣;

S3:繼續吹煉至2.0~2.5min，提槍關氧，迅速切換至“氮手動”模式，再次下槍吹氮，氮氣流量15000~16000m³/h，槍位4500~4800mm，氧槍噴頭距液面4500~4800mm，利用氮氣對泡沫化爐渣進行吹掃，消除爐渣泡沫化程度，利于爐渣中金屬顆粒沉淀，吹氮0.5min后，傾動轉爐，倒掉40%~60%硫、磷富集量高的爐渣，倒渣時間1min;

S4:倒渣結束后，再次下槍吹煉，氧槍槍位1300~1400mm，氧槍噴頭距液面1300~1400mm，氧壓750kpa，氧氣流量12500~13000 m³/h，吹煉1.5~2min時，石灰和燒結礦分別加入總量的2/3，輕燒鎂球一次性加入；

S5:加料完畢后，氧槍槍位降至1200~1300mm，氧槍噴頭距液面1200~1300mm，氧壓700kpa，氧氣流量12000~12500 m³/h，剩余1/3總量的石灰在吹煉第8min前全部加完，剩余1/3總量的燒結礦根據熱平衡需要在吹煉第10min前加完；

S6:繼續吹煉至第11min時，由于此時碳氧反應較弱，提高槍位至1400~1500mm，氧槍噴頭距液面1400~1500mm，促進化渣，防止爐渣“返干”回磷；

S7:吹煉至第12min時，氧槍槍位降至1000mm，氧槍噴頭距液面1000mm，氧壓調至750kpa，氧氣流量12500~13000 m³/h，加強熔池的攪拌，以均勻鋼液的成分和溫度，壓槍時間0.75min，倒爐測溫取樣；

S8:根據一倒鋼水成分和溫度，進行補吹操作，氧槍槍位1000mm，氧槍噴頭距液面1000mm，氧壓750kpa，氧氣流量12500~13000 m³/h，壓槍時間0.75min，再次倒爐測溫取樣。

2.根據權利要求1所述的一種渣鐵替代全量廢鋼的轉爐煉鋼方法,其特征在于，所述步驟四以轉爐爐底高度“±0mm”。