[發明專利]一種中大型精密鑄件鑄造熱節處理方法

在審

• 申請號: 202011381026.7
• 申請日: 2020-12-01
• 公開（公告）號: CN114260423A
• 公開（公告）日: 2022-04-01
• 發明（設計）人: 劉天平;李澤同;李澤嘉;王愛麗;王健;王洋
• 申請（專利權）人: 安陽市凱創科技有限公司
• 主分類號: B22C9/04
• 分類號: B22C9/04;B22C9/22
• 代理公司: 鄭州華智星知識產權代理事務所(普通合伙) 41145
• 代理人: 范林林

本發明涉及鑄造造型工藝技術領域，具體公開了一種中大型精密鑄件鑄造熱節處理方法，次包括制模、留孔、制殼、脫模、放砂箱、加砂振實、蓋模、冶煉、澆鑄、起模、冷卻脫殼等步驟；該方法為解決熱節，薄壁中出現厚度變化較大時，厚度較大部位容易產生熱節位置預設模孔，使得鑄造過程中直接鑄孔，有效的減少了厚度較大位置熱節的產生，使得受力位置結構更加穩定，有利于維持鑄件的使用壽命，并減少了鑄件后期加工量，減少了加工成本。

技術領域

本發明涉及鑄造造型工藝技術領域，尤其是涉及一種中大型精密鑄件鑄造熱節處理方法。

背景技術

根據國標GB/T5611-1998定義:鑄造熱節，是指鐵水在凝固過程中，鑄件內比周圍金屬凝固緩慢的節點或局部區域，也可以說是最后冷卻凝固的地方。由于結構和鑄造參數的原因，在模腔內各點的熔融狀態的鐵水凝固時間是不相等的，這就會給鑄件在凝固后產生熱應力，造成鑄件縮孔、變形、裂紋等，同時，由于冷卻凝固時間不等，鑄件會出現疏松、冷隔、疏松、氣孔等缺陷。現有技術中，為避免產生熱節，結構上鑄件壁厚應盡可能均勻，以減少模具局部熱量集中產生的熱疲勞。鑄件的轉角處應有適當的鑄造圓角，以避免模具上有尖角位導致應力產生，同時在熱節處設置冷鐵，以加快冷卻速度，以及設計合理的橫澆道和澆鑄速度等工藝參數。

然而，在實際生產中，熱節位置往往為結構加強部分和連接部分，需要在容易產生熱節的位置鉆孔，作為后期裝配的受力點。

發明內容

有鑒于此，本發明的目的是針對現有技術的不足，提供一種中大型精密鑄件鑄造熱節處理方法，為解決熱節，薄壁中出現厚度變化較大時，厚度較大部位容易產生熱節位置預設模孔，使得鑄造過程中直接鑄孔，有效的減少了厚度較大位置熱節的產生，使得受力位置結構更加穩定，有利于維持鑄件的使用壽命，并減少了鑄件后期加工量，減少了加工成本。

為達到上述目的，本發明采用以下技術方案：

一種中大型精密鑄件鑄造熱節處理方法，包括以下步驟：

1)制模，利用EPS發泡材料制作與鑄件形狀相同的消失模模樣；

2)留孔，在容易出現熱節位置預設通孔用于模樣同材質的型芯；

3)制殼，將步驟2得到的模樣進行面層沾漿，送入干燥爐內烘干，使模樣粘附厚度為0.2-0.5mm的面層，面層漿液的主要成分為粘結劑、粉狀耐火材料、潤濕劑和消泡劑；然后將模樣繼續進行過渡層沾漿，送入干燥爐內烘干，使模樣粘附厚度為0.5mm的過渡層，過渡層漿液的主要成分為粘結劑、粉狀耐火材料和潤濕劑；再將模樣繼續進行背層沾漿，送入干燥爐內烘干，使模樣粘附厚度不小于0.5mm的背層，背層漿液的主要成分為粘結劑、粉狀耐火材料、潤濕劑和纖維素；

4)脫模，將步驟3得到的具備模殼在合適位置開設排液孔，將排液孔朝下送入熔爐中，分別進行75-100℃預熱、135-150℃深度預熱、200-220℃液融模樣、250-280℃深度液融模樣，每個階段保溫15-30分鐘，進行低溫多階段模樣液化燒殼；

5)放砂箱，將步驟4得到的模殼置入用于真空鑄造的專用砂箱中：

6)加砂振實，將步驟5得到的砂箱內加入粒度為100～200目的干砂，然后進行微振，使砂子流動與模殼的各個部位接觸，并使砂子緊實至較高的密度；

7)蓋模，在步驟6的得到砂型開澆口杯，刮平砂層表面，蓋上塑料薄膜；

8)冶煉，利用冶煉爐進行原材料熔煉，得到符合要求的配方和性能要求的金屬液；

9)澆鑄，將步驟8得到的金屬液從底部取液，在微真空的環境下通過澆口將金屬液澆注到模殼內，模殼內的氣體夾雜沿模殼和砂型中的微孔由負壓排出；