[發明專利]一種紅外硫系玻璃多穴非球面模壓一次成型方法

有效

• 申請號: 202011292157.8
• 申請日: 2020-11-18
• 公開（公告）號: CN112299687B
• 公開（公告）日: 2022-04-19
• 發明（設計）人: 姜緒木;王振興;呂建文;謝飛;仝海
• 申請（專利權）人: 南京邁得特光學有限公司
• 主分類號: C03B11/06
• 分類號: C03B11/06
• 代理公司: 南京行高知識產權代理有限公司 32404
• 代理人: 王菊花

本發明公開了一種紅外硫系玻璃多穴非球面模壓一次成型方法，先設計好單獨的模壓系統，將型環套進模具下模上，然后整體放入型套內，然后放入預形毛坯，通過定心工裝使其置于模具下模與型環中間處，然后放入模具上模，形成一個小的模壓系統，將每個單獨的模壓系統與多穴中肉套相組合，根據多穴中肉套的穴位數量配套相應數量的小模壓系統，使其形成完整的多穴一次成型模壓系統，該種方法不僅可以解決紅外硫系玻璃模壓效率低的問題，還可以減少芯取工序，縮小預形坯料體積，大幅度降低模壓成本，為企業帶來了更大的市場與更多的利潤，且多穴整體模壓系統，不會因為單獨的一組或多組小模壓系統的損壞而受到影響。

技術領域

本發明涉及光學玻璃領域，具體涉及一種紅外硫系玻璃多穴非球面模壓一次成型方法。

背景技術

隨著熱成像光學系統的不斷進步，其材料的選用也越發嚴苛，而紅外硫系玻璃漸漸走進人們的視野，目前，市場上多采用單穴溢出式的模壓生產方式，預形坯料體積較大，另需芯取工序，造成高昂的成本，且效率低，遠遠無法達到市場需求。

發明內容

為了克服上述現有技術的不足，本發明提供了一種紅外硫系玻璃多穴非球面模壓一次成型方法，而本發明無需焊環，無需焊接，減少了成本，加快了交期。

本發明所采用的技術方案是：一種紅外硫系玻璃多穴非球面模壓一次成型方法，包括以下步驟：

S1、設計多穴非球面模壓系統，先設計好單獨的模壓系統，將型環套進模具下模上，然后整體放入型套內，然后放入預形毛坯，通過定心工裝使其置于模具下模與型環中間處，然后放入模具上模，形成一個小的模壓系統，模具經過超精密加工后，對模具表面進行鍍膜，鍍膜使用的具體為無氫類金剛石涂層，模具鍍膜使用特殊的附著表面，使面型穩定，防粘連，壽命延長，同時模具表面面型量產時能夠加強一致性，鍍膜的工序發生在模具經過超精密加工之后，只有鍍有抗黏連涂層的模具才能真正投入到玻璃模壓生產過程中，同時模具加工時對其表面進行表面粗糙度管控及沉積涂層后表面粗糙度管控，將模具表面粗糙度控制在10納米以內；

S2、將每個單獨的模壓系統與多穴中肉套相組合，根據多穴中肉套的穴位數量配套相應數量的小模壓系統，使其形成完整的多穴一次成型模壓系統；

S3、將完整的多穴一次成型模壓系統放入多站式模壓機器內生產，通過調整多穴中肉套的高度控制模壓產品的中心厚度，中心厚度控制在1.95±0.05mm，可以制作口徑較大透鏡；

S4、根據模具尺寸的大小，調整多穴中肉套的穴位數量，決定每次模壓的數量多少；

S5、開始進行模壓生產，控制模壓的工藝參數，模壓過程進行3次預熱和2次冷卻，3次預熱的溫度分別控制在535±10℃、550±10℃和565±10℃，上升氣缸壓力均控制在0.1±0.05Mpa，下降氣缸壓力控制在0.2±0.05Mpa、0.2±0.05Mpa和0.16±0.05Mpa；2次冷卻的溫度分別控制在486±10℃和360±10℃，上升氣缸壓力均控制在0.1±0.05Mpa，下降氣缸壓力控制在0.16±0.05Mpa、0.19±0.05Mpa；

S6、模壓成形，成形的溫度控制在570±10℃，初期壓力控制在0.15Mpa，工作時間為5s，上升壓力位0.12Mpa，氣缸控制在0.8Mpa，工作時間為200s，加壓力為0.003Mpa，通過S5和S6對工藝參數的調整可以杜絕產品外觀霧、碎裂等不良瑕疵，并支持產品的良率和產量提升。

作為優選，所述型套的外側面設有型套排氣孔。

作為優選，多穴中肉套上與型套排氣孔對應的位置設有多穴中肉套排氣孔，排氣孔的設置可以保證排氣良好，一次成型，可以分別對單穴模具進行修正和涂層更新。