[發明專利]一種LF鋁鎮靜鋼高效造渣脫硫的冶煉工藝

有效

• 申請號: 202011222380.5
• 申請日: 2020-11-05
• 公開（公告）號: CN112322837B
• 公開（公告）日: 2022-02-01
• 發明（設計）人: 王泉;黃傳根;毛鳴;徐小偉;沈廣文;周亞輝;舒宏富;烏瓊;胡曉光
• 申請（專利權）人: 馬鞍山鋼鐵股份有限公司
• 主分類號: C21C7/064
• 分類號: C21C7/064;C21C5/36;C21C7/06
• 代理公司: 馬鞍山市金橋專利代理有限公司 34111
• 代理人: 文香達

本發明公開一種LF鋁鎮靜鋼高效造渣脫硫的冶煉工藝，包括如下步驟：S1、轉爐煉鋼，轉爐終點溫度控制范圍1610?1660℃；廢鋼加入量≤70噸；轉爐吹煉后期采用強底吹模式，加強熔池攪拌。該LF鋁鎮靜鋼高效造渣脫硫的冶煉工藝，通過工藝設計調整轉爐出鋼、吹氬站和LF精煉任務分工，形成轉爐出鋼、吹氬站和LF精煉的“三位一體”精煉工藝，使LF造渣工作前移，并制定快速化渣工藝制度，通過設計優化，出鋼過程添加80％以上的造渣渣料，充分利用出鋼鋼流沖擊動能、鋼水顯熱和鋼包底吹氬攪拌動力學條件促進渣料熔化；氬站采用頂底強攪和適當的脫氧工藝，快速成渣促使鋼渣反應，實現頂渣還原預脫硫，減少LF造渣脫硫負擔；LF目標一次升溫基本完成造渣和脫硫任務。

技術領域

本發明涉及冶煉技術領域，具體為一種LF鋁鎮靜鋼高效造渣脫硫的冶煉工藝。

背景技術

LF爐精煉作為一道重要的冶煉工藝，其造渣脫硫是主要功能之一，雖然已能滿足生產20ppm硫以下鋼種，但工序精煉過程時間長，且脫硫率有進一步提升的空間。精煉周期偏長導致電耗、電極消耗、氬氣消耗的增加以及鋼包耐材壽命的降低、，同時也常常因為節點原因導致連鑄降拉速生產甚至斷澆事故的發生，拉速頻繁變動也會對鑄坯質量產生較大影響。相比轉爐冶煉和連鑄工序，當前LF工序處理時間已成為制約整個煉鋼流程實現整體高效化的瓶頸。

此外，從精煉作業標準化和智能化發展趨勢看，目前的LF作業模式主要依賴操作工個人經驗，存在多次強攪拌反復造渣，影響處理周期和消耗的增加，不利于推廣作業標準化和精煉智能化。因此，從縮短冶煉周期、降低成本和合理分配造渣脫硫等精煉任務，推動精煉作業標準化和智能化出發，有必要開發一種LF路徑鋁鎮靜鋼高效造渣脫硫的工藝。

專利CN105950828A公布了一種減少鋼液進LF爐冶煉時間的方法，通過出鋼過程加入一定量的預配造渣材料(包含石灰為35％-55％，三氧化二鋁粉末為35％-40％，鋁粒12％-20％，金屬鈣2％-5％，二氧化硅粉3％-5％)，出鋼結束后在鋼液總中加入0.05-0.08kg/噸鋼的活性金屬Ca，將鋼液中的S置換出來，降低鋼液中的S含量，縮短LF脫硫時間。但金屬鈣是較活潑元素，轉爐出鋼后加金屬鈣很難控制不被氧化，造成生產過程脫硫不穩定，同時增加了生產成本。

發明內容

(一)解決的技術問題

針對現有技術的不足，本發明提供了一種LF鋁鎮靜鋼高效造渣脫硫的冶煉工藝，該工藝通過轉爐出鋼、吹氬站和LF精煉的“三位一體”精煉工藝，實現早化渣、化透渣，鋼包頂渣早還原和高效精煉的目的，實現了LF高效精煉工藝升級和標準化作業，提高過程及LF脫硫效率，降低LF精煉作業時間、電耗、電極消耗等經濟技術指標的目的。

(二)技術方案

為實現以上目的，本發明通過以下技術方案予以實現：一種LF鋁鎮靜鋼高效造渣脫硫的冶煉工藝，包括如下步驟：

S1、轉爐煉鋼，轉爐終點溫度控制范圍1610-1660℃；廢鋼加入量≤70噸；轉爐吹煉后期采用強底吹模式，加強熔池攪拌，降低頂渣氧化性，降低轉爐終點氧和終點碳含量；

S2、出鋼過程利用紅外下渣檢測，采用擋渣錐+氣動擋渣，嚴格控制轉爐下渣量；出鋼1/5時通過旋轉料槽加入合金、輔料，加入過程動態調整旋轉料槽對準鋼流，并控制石灰加料速度，避免石灰加入過快來不及熔化而結坨。加入順序為：預脫氧碳粉→鋁粒→合金→石灰和鋁礬土；其中預脫氧碳粉加入量為0.1kg/噸鋼，石灰、鋁粒和鋁礬土則根據轉爐終點副槍定氧結果加入，石灰加入量為5.0-7.5kg/噸鋼，鋁礬土為0.35-1.0kg/噸鋼，鋁粒為1.7-2.8kg/噸鋼，全部在出鋼結束前加完；

S3、出鋼過程全程開鋼包底吹氬，合金、渣料加完前保持強底吹，避免鋼包內渣料堆積結大塊，渣料加完后可適當調小底吹；