[發(fā)明專利]一種蠟油加氫改質(zhì)系統(tǒng)

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• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 202010959933.9
• 申請(qǐng)日: 2020-09-14
• 公開（公告）號(hào): CN111996035A
• 公開（公告）日: 2020-11-27
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 張忠和;謝濤;崔麗玲;李海文;吳軍;亢世勇
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 中國石化北海煉化有限責(zé)任公司
• 主分類號(hào): C10G67/14
• 分類號(hào): C10G67/14
• 代理公司: 廣西中知科創(chuàng)知識(shí)產(chǎn)權(quán)代理有限公司 45130
• 代理人: 李家恒

本發(fā)明涉及石油化工技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種蠟油加氫改質(zhì)系統(tǒng)，包括加熱爐、反應(yīng)器、第一換熱器、熱高壓分離器、熱高分氣空冷器、冷高壓分離器、脫硫塔、熱低壓分離器、熱低分氣空冷器、冷低壓分離器和含硫污水罐，所述反應(yīng)器的進(jìn)氣口連通柴油加氫系統(tǒng)的氫氣供給管路；本發(fā)明的蠟油加氫改質(zhì)系統(tǒng)所需氫氣由柴油加氫系統(tǒng)供給，將柴油加氫系統(tǒng)中過剩的氫氣應(yīng)用到本發(fā)明的蠟油加氫改質(zhì)系統(tǒng)中，既能改善蠟油的質(zhì)量，又能充分應(yīng)用廠里的過程氫氣資源，減少資源的浪費(fèi)。而且本發(fā)明的蠟油加氫改質(zhì)系統(tǒng)充分應(yīng)用了廠里的現(xiàn)有設(shè)備，大大降低了蠟油加氫改質(zhì)系統(tǒng)的建設(shè)成本。

【技術(shù)領(lǐng)域】

本發(fā)明涉及石油化工技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種蠟油加氫改質(zhì)系統(tǒng)。

【背景技術(shù)】

近年來，隨著石油資源的日益匱乏，原油重質(zhì)化、劣質(zhì)化趨勢(shì)日趨嚴(yán)重，而隨著經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，對(duì)輕質(zhì)油品的需求日趨增加，因此，重質(zhì)油最大量輕質(zhì)化、效益最大化成為煉油企業(yè)追求的目標(biāo)。重質(zhì)油加工處理的主要手段有加氫裂化、催化裂化和延遲焦化。加氫裂化由于投資較大，操作成本高，難以加工焦化蠟油和渣油限制了其應(yīng)用，延遲焦化由于液體收率低，產(chǎn)品質(zhì)量差等因素應(yīng)用也受到了限制。催化裂化操作費(fèi)用低，輕質(zhì)油品收率高，汽油產(chǎn)品質(zhì)量好，可加工蠟油和渣油等重劣質(zhì)原料，從而得到了廣泛的工藝應(yīng)用。

隨著我國對(duì)汽柴油產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)越來越嚴(yán)，如何解決催化裂化汽油硫含量高，催化裂化柴油硫和芳烴含量高、十六烷值低的問題成為近年來研究的熱點(diǎn)。目前已開發(fā)了很多催化裂化催化劑、助劑和工藝技術(shù)，其中催化裂化原料預(yù)加氫技術(shù)成為解決催化汽油硫含量高有效手段。催化裂化原料預(yù)加氫不僅降低了硫、氮和芳烴含量，還有利于提高催化裂化轉(zhuǎn)化率，增加催化裂化輕收，降低汽油硫含量，汽油烯烴和柴油十六烷值也有所改善。

在直餾蠟油輕質(zhì)化的各種方法中，蠟油加氫作為催化裂化原料的工藝是一條很好的工藝路線。蠟油經(jīng)過加氫處理后脫除了大部分硫、氮雜質(zhì)，并飽和部分芳烴，提高了氫含量，進(jìn)而能夠提高催化裂化的原料轉(zhuǎn)化率，降低焦炭產(chǎn)率，提高催化裂化輕質(zhì)油收率，得到質(zhì)量改善的產(chǎn)品，得到的汽油的硫含量低，汽油烯烴和柴油十六烷值也有所改善；同時(shí)，蠟油加氫處理還可副產(chǎn)15％低硫柴油，提高煉廠的柴汽比。因此蠟油加氫處理生成油作為催化裂化原料的工藝也得到普遍的工藝應(yīng)用。

現(xiàn)有的煉油廠中柴油加氫系統(tǒng)已經(jīng)得到廣泛應(yīng)用，一般的煉油廠中均建設(shè)有柴油加氫系統(tǒng)，但是柴油加氫系統(tǒng)中的氫氣往往會(huì)剩余過多，無法得到充分的運(yùn)用，造成氫氣資源的浪費(fèi)。

【發(fā)明內(nèi)容】

鑒于上述內(nèi)容，本發(fā)明提供一種蠟油加氫改質(zhì)系統(tǒng)，解決柴油加氫系統(tǒng)中氫氣過剩造成資源浪費(fèi)的問題。

為解決上述問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種蠟油加氫改質(zhì)系統(tǒng)，包括加熱爐、反應(yīng)器、第一換熱器、熱高壓分離器、熱高分氣空冷器、冷高壓分離器、脫硫塔、熱低壓分離器、熱低分氣空冷器、冷低壓分離器和含硫污水罐，所述加熱爐的出口連接所述反應(yīng)器的進(jìn)液口，所述反應(yīng)器的進(jìn)氣口連通柴油加氫系統(tǒng)的氫氣供給管路，所述反應(yīng)器的出液口連通所述第一換熱器的熱液入口，所述第一換熱器的冷夜入口連接蠟油供給系統(tǒng)，所述第一換熱器的冷夜出口連接所述加熱爐的入口，所述第一換熱器的熱液出口連接所述熱高壓分離器的進(jìn)液口；所述熱高壓分離器的上部出口連接所述熱高分氣空冷器的入口，所述熱高分氣空冷器的出口連接所述冷高壓分離器的進(jìn)液口，所述冷高壓分離器的排污口連接所述含硫污水罐，所述冷高壓分離器的上部出口連接所述脫硫塔的進(jìn)液口，所述脫硫塔的貧胺液入口連通柴油加氫系統(tǒng)的貧胺液管路，所述脫硫塔的出氣口連通柴油加氫系統(tǒng)的循環(huán)氫氣管路，所述脫硫塔的富胺液出口連通硫磺回收系統(tǒng)；所述熱高壓分離器的底部出口連接所述熱低壓分離器的進(jìn)液口，所述熱低壓分離器的上部出口連接所述熱低分氣空冷器的入口，所述熱低分氣空冷器的出口和所述冷高壓分離器的下部出口分別連接所述冷低壓分離器的進(jìn)液口，所述冷低壓分離器的上部出口連通柴油加氫系統(tǒng)的冷低分氣排放管路，所述冷低壓分離器的排污口連接所述含硫污水罐，所述冷低壓分離器的下部出口和所述熱低壓分離器的下部出口分別連接蠟油催化系統(tǒng)。