[發明專利]超高壓油缸及其生產工藝

在審

• 申請號: 202010719603.2
• 申請日: 2020-07-23
• 公開（公告）號: CN111926251A
• 公開（公告）日: 2020-11-13
• 發明（設計）人: 季臣章
• 申請（專利權）人: 泰州市振亞機械設備有限公司
• 主分類號: C22C38/02
• 分類號: C22C38/02;C22C38/04;C22C38/44;C22C38/42;C22C38/46;C22C38/50;C22C38/48;C22C38/58;C21D1/20;C21D9/00;B22D35/04;F15B15/14;F16J10/02
• 代理公司: 北京高航知識產權代理有限公司 11530
• 代理人: 李浩

本發明涉及油缸技術領域，且公開了超高壓油缸及其生產工藝，包括原材料準備—原材料熔煉—缸體鑄造—淬火、回火—質量檢測工藝步驟，所述超高壓油缸，包括缸筒，所述缸筒的末端設置有端蓋，所述缸筒的內側設置有活塞桿，所述活塞桿的末端設置有活塞，所述缸筒的前端內側設置有油封。本發明生產的超高壓油缸具有高強度，高耐磨的特性，大大提高了油缸的使用壽命，且油缸的缸筒、活塞以及活塞桿為整體鑄造成型，不存在各部位耐磨性不一致問題，同時由于各部件之間的貼合度較好，保證了油缸的密封性，不僅能夠防止漏油，還能夠防止活塞會因高壓油進油瞬間的不均勻壓力而偏擺，帶來更好的使用前景。

技術領域

本發明涉及油缸技術領域，具體涉及一種超高壓油缸及其生產工藝。

背景技術

油缸是液壓機械中重要的壓容部件，國內液壓傳動應用極為廣泛，高低壓油缸的規格標準也很多，但當代高新技術對液壓機械使用范圍和性能提出更高的要求，由此推動了超高壓油缸的發展，以管徑小，細長軸類，管壁薄，耐高壓，重量輕為特點的油缸成為工程液壓機械重要發展方向之一；油缸的組成主要包括缸筒，前端蓋，活塞，活塞桿，油封等組成的，現有技術中的油缸穩定性以及耐磨不夠、耐壓性差，容易發生缸體斷裂的情況。為此我們提出一種超高壓油缸及其生產工藝。

發明內容

本發明的目的是為了解決上述現有技術中存在的不足，本發明提供了超高壓油缸及其生產工藝，具有高強度、高耐磨、高耐壓的特性，大大提高了油缸的使用壽命，該工藝生產出的缸筒、活塞以及活塞桿均為整體鑄造成型，不僅提高了油缸的內應力，還解決了各部位耐磨性不一致問題，同時由于各部件之間的貼合度較好，保證了油缸的密封性，不僅能夠防止漏油，還能夠防止活塞會因高壓油進油瞬間的不均勻壓力而偏擺。

為了達到上述發明目的，本發明提供的技術方案如下：超高壓油缸的生產工藝，包括原材料準備—原材料熔煉—缸體鑄造—淬火、回火—質量檢測工藝步驟，具體步驟如下：

S1、原材料準備：將不同的原材料按照一定的比例準備；

S2、原材料熔煉：將原材料投放入熔煉爐中，對原材料進行加熱融化；

S3、缸體鑄造：將熔融后的混合原材料引入鑄造箱內進行澆筑；

S4、淬火、回火：將缸體置入熔融的鹽中，對缸體進行淬火處理，將熔融鹽的溫度降低一定溫度后保持恒溫，對缸體進行回火處理，減小或消除淬火缸體中的內應力；

S5、質量檢測：將缸體運送到檢測臺進行質量檢測。

更進一步地，所述原材料的化學成分比例為：0.2-0.4%C，0.5-1.5%Si，0.9-1.8%Mn，P、S≤0.03%，0.4-1.1%Cr，0.1-0.3%Mo，0.4-0.8%Ni，0.1-0.4%Cu，0.03-0.09%W，微量V、Ti、Nb等，其余為Fe。

更進一步地，步驟S2中所述的熔煉爐包括熔煉爐主體，所述熔煉爐主體的上端設置有頂蓋，所述頂蓋的上端設置有抽動桿，所述熔煉爐主體的內側對應抽動桿的下端設置有熔煉坩堝，所述抽動桿的下端對應熔煉坩堝的下端內表面設置有密封塊，所述熔煉坩堝的下端設置有輸送管，所述輸送管的外表面靠近缸筒的外部設置有保溫管，所述保溫管的下端設置有導流罩，所述導流罩的下端設置有供熱管。

更進一步地，所述頂蓋與熔煉爐主體之間為活動連接，所述抽動桿貫穿于頂蓋的外表面，且與頂蓋之間為活動連接，所述密封塊與抽動桿之間為固定連接，所述密封塊與熔煉坩堝的內表面活動貼合，所述熔煉坩堝與熔煉爐主體之間為固定連接。

更進一步地，所述保溫管與熔煉爐主體之間為固定連接，所述輸送管貫穿于保溫管的內側，且與保溫管之間為活動連接，所述導流罩與熔煉爐主體以及保溫管之間均為固定連接，所述供熱管與導流罩以及熔煉爐主體之間均為固定連接，所述供熱管均貫穿于熔煉爐主體與導流罩，且與熔煉爐主體以及導流罩連通。