[發明專利]超高壓油缸及其生產工藝

在審

• 申請號: 202010719603.2
• 申請日: 2020-07-23
• 公開（公告）號: CN111926251A
• 公開（公告）日: 2020-11-13
• 發明（設計）人: 季臣章
• 申請（專利權）人: 泰州市振亞機械設備有限公司
• 主分類號: C22C38/02
• 分類號: C22C38/02;C22C38/04;C22C38/44;C22C38/42;C22C38/46;C22C38/50;C22C38/48;C22C38/58;C21D1/20;C21D9/00;B22D35/04;F15B15/14;F16J10/02
• 代理公司: 北京高航知識產權代理有限公司 11530
• 代理人: 李浩

1.一種超高壓油缸的生產工藝，其特征在于：包括原材料準備—原材料熔煉—缸體鑄造—淬火、回火—質量檢測工藝步驟，具體步驟如下：

S1、原材料準備：將不同的原材料按照一定的比例準備；

S2、原材料熔煉：將原材料投放入熔煉爐中，對原材料進行加熱融化；

S3、缸體鑄造：將熔融后的混合原材料引入鑄造箱內進行澆筑；

S4、淬火、回火：將缸體置入熔融的鹽中，對缸體進行淬火處理，將熔融鹽的溫度降低一定溫度后保持恒溫，對缸體進行回火處理，減小或消除淬火缸體中的內應力；

S5、質量檢測：將缸體運送到檢測臺進行質量檢測。

2.根據權利要求1所述的超高壓油缸的生產工藝，其特征在于：所述原材料的化學成分比例為：0.2-0.4%C，0.5-1.5%Si，0.9-1.8%Mn，P、S≤0.03%，0.4-1.1%Cr，0.1-0.3%Mo，0.4-0.8%Ni，0.1-0.4%Cu，0.03-0.09%W，微量V、Ti、Nb等，其余為Fe。

3.根據權利要求1所述的超高壓油缸的生產工藝，其特征在于：步驟S2中所述的熔煉爐包括熔煉爐主體（11），所述熔煉爐主體（11）的上端設置有頂蓋（12），所述頂蓋（12）的上端設置有抽動桿（13），所述熔煉爐主體（11）的內側對應抽動桿（13）的下端設置有熔煉坩堝（17），所述抽動桿（13）的下端對應熔煉坩堝（17）的下端內表面設置有密封塊（18），所述熔煉坩堝（17）的下端設置有輸送管（19），所述輸送管（19）的外表面靠近缸筒（1）的外部設置有保溫管（14），所述保溫管（14）的下端設置有導流罩（15），所述導流罩（15）的下端設置有供熱管（16）。

4.根據權利要求3所述的超高壓油缸的生產工藝，其特征在于：所述頂蓋（12）與熔煉爐主體（11）之間為活動連接，所述抽動桿（13）貫穿于頂蓋（12）的外表面，且與頂蓋（12）之間為活動連接，所述密封塊（18）與抽動桿（13）之間為固定連接，所述密封塊（18）與熔煉坩堝（17）的內表面活動貼合，所述熔煉坩堝（17）與熔煉爐主體（11）之間為固定連接。

5.根據權利要求3所述的超高壓油缸的生產工藝，其特征在于：所述保溫管（14）與熔煉爐主體（11）之間為固定連接，所述輸送管（19）貫穿于保溫管（14）的內側，且與保溫管（14）之間為活動連接，所述導流罩（15）與熔煉爐主體（11）以及保溫管（14）之間均為固定連接，所述供熱管（16）與導流罩（15）以及熔煉爐主體（11）之間均為固定連接，所述供熱管（16）均貫穿于熔煉爐主體（11）與導流罩（15），且與熔煉爐主體（11）以及導流罩（15）連通。

6.根據權利要求1所述的超高壓油缸的生產工藝，其特征在于：步驟S3中所述的鑄造箱包括鑄造箱主體（20），所述鑄造箱主體（20）的上端設置有箱蓋（21），所述箱蓋（21）與鑄造箱主體（20）連接處的外表面設置有鎖扣（22），所述箱蓋（21）的上端設置有進水管（23），所述鑄造箱主體（20）的側端設置有回水管（24），所述鑄造箱主體（20）的內側設置有鑄造模具（26），所述鑄造模具（26）的下端設置有冷卻水槽（25）。

7.根據權利要求6所述的超高壓油缸的生產工藝，其特征在于：所述鎖扣（22）與鑄造箱主體（20）之間為活動連接，所述鎖扣（22）的數量為兩組，且呈對稱排布，所述箱蓋（21）與鑄造箱主體（20）之間通過鎖扣（22）活動連接，所述進水管（23）貫穿于箱蓋（21）的表面，且與箱蓋（21）之間為固定連接，所述進水管（23）與冷卻水槽（25）連通，所述回水管（24）貫穿于鑄造箱主體（20）的外表面，且與冷卻水槽（25）連通。

8.根據權利要求6所述的超高壓油缸的生產工藝，其特征在于：所述冷卻水槽（25）嵌于鑄造箱主體（20）的內側，所述鑄造模具（26）嵌入鑄造箱主體（20）與箱蓋（21）的內側，所述鑄造模具（26）與鑄造箱主體（20）以及箱蓋（21）之間均為活動連接。