[發明專利]壓縮機機殼的鑄造方法

有效

• 申請號: 202010571321.2
• 申請日: 2020-06-22
• 公開（公告）號: CN111889622B
• 公開（公告）日: 2022-02-22
• 發明（設計）人: 郭小利;周佼;郭小強
• 申請（專利權）人: 共享鑄鋼有限公司
• 主分類號: B22C9/02
• 分類號: B22C9/02;B22C9/08;B22C9/10;B22C9/24
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本發明屬于鑄造技術領域，特別涉一種壓縮機機殼的鑄造方法，主要包括：造型設計，將所述壓縮機機殼的結合面向上、氣管的管口向下進行造型；以所述壓縮機機殼的結合面作為上箱和中箱的分型面，以高度最小的氣管的管口法蘭面作為中箱和下箱的分型面；澆注系統設計，將直澆道分流為兩根橫澆道，每根所述橫澆道分流為兩根分流道，每根所述分流道與內澆口連通；并在所述橫澆道分流點處設置T型集渣澆道。通過合理設計冒口、補貼、冷鐵及澆注系統解決熱節補縮及澆注產生鑄造缺陷的問題，采用實體模具結合組芯的成型方法，解決由于鑄件結構復雜造成鑄造尺寸偏差嚴重，模具成本高等問題。

技術領域

本發明屬于鑄造技術領域，特別涉一種壓縮機機殼的鑄造方法。

背景技術

壓縮機是對氣體進行壓縮產生氣體壓縮能的設備，其中壓縮機機殼結構特點為勻壁結構，擁有多個氣管；鑄造質量要求高，根據壓縮機機殼的結構特點鑄造存在如下難點：由于壓縮機機殼鑄件的熱節較分散，鑄件補縮梯度較差，易出現縮松缺陷；擁有多個氣管，氣管形狀上小下大，呈倒錐形，且屬于勻壁結構，補縮困難，易出現縮松、冷隔、夾渣、澆不足以及澆注沖砂等鑄造缺陷；由于結構復雜，成型方法設計難度大，現有技術中的成型方法易導致鑄造尺寸偏差嚴重，模具成本高等問題。

發明內容

為了克服現有技術的不足，本發明提供一種壓縮機機殼的鑄造方法，通過合理設計冒口、補貼、冷鐵及澆注系統解決熱節補縮及澆注產生鑄造缺陷的問題，采用實體模具結合組芯的成型方法，解決由于鑄件結構復雜造成鑄造尺寸偏差嚴重，模具成本高等問題。

一種壓縮機機殼的鑄造方法，包括以下步驟：

造型設計：將所述壓縮機機殼的結合面向上、氣管的管口向下進行造型；以所述壓縮機機殼的結合面作為上箱和中箱的分型面，以高度最小的氣管的管口法蘭面作為中箱和下箱的分型面；

澆注系統設計：將直澆道分流為兩根橫澆道，每根所述橫澆道分流為兩根分流道，每根所述分流道與內澆口連通；并在所述橫澆道分流點處設置T型集渣澆道。

其中，壓縮機機殼鑄件的結合面部位熱節集中，為了便于放置冒口和鑄造成型，采用結合面向上、氣管的管口向下進行造型；且由于壓縮機機殼鑄件的高度一般超過2m，且擁有倒錐形的氣管形狀結構，為了便于模具起模以及砂箱翻箱，成型方案采用三箱造型，即以所述壓縮機機殼的結合面作為上箱和中箱的分型面，以高度最小的氣管的管口法蘭面作為中箱和下箱的分型面。

在其中一個實施例中，所述鑄造方法還包括：冒口設計，在所述壓縮殼體的結合面的法蘭部位處設置明冒口，在氣管的管口部位設置暗冒口，在所述暗冒口處設置內澆口；由于氣管壁厚一般為50mm，無法直接放置內澆口進行澆注，因此為了保證鑄件整體的進流平穩及整個鑄件凝固溫度場的均勻性，在氣管的管口部位的暗冒口處設置內澆口，內澆口連接采用二分法原則，即將直澆道分流為兩根橫澆道，每根所述橫澆道分流為兩根分流道，每根所述分流道與內澆口連通。且在所述橫澆道分流點處設置T型集渣澆道；T型集渣澆道可以實現澆注時緩沖鋼水在澆注系統內的進流沖擊力，以及收集進入澆注系統中的第一股鋼液中的渣子，提高澆注質量。

在其中一個實施例中，所述澆注系統設計步驟中，進流口設置在氣管的管口底部。由于壓縮機機殼鑄件的氣管的結構特點，澆注系統設計中，澆注時需要從氣管的底部進流，這樣可以避免從其他區域進流導致鋼水倒流對型腔進行沖刷。

在其中一個實施例中，所述鑄造方法還包括：采用實體模具與組芯相結合的成型方法。其中，僅采用實樣模具無法實現復雜部位成型，針對某些部位需要設計砂芯進行成型。