[發明專利]一種合金導輪制作方法及其壓鑄模具

在審

• 申請號: 202010541281.7
• 申請日: 2020-06-12
• 公開（公告）號: CN111618274A
• 公開（公告）日: 2020-09-04
• 發明（設計）人: 鄧南月
• 申請（專利權）人: 東莞市南月模具壓鑄有限公司
• 主分類號: B22D17/22
• 分類號: B22D17/22;B23P15/00
• 代理公司: 深圳市千納專利代理有限公司 44218
• 代理人: 劉曉敏

本發明公開了一種合金導輪制作方法及其壓鑄模具，涉及壓鑄技術領域，其包括將壓鑄模具中的前模芯、后模芯以及兩塊抽芯結合；將熔融狀態的合金材料加壓并注入壓鑄模具的型腔中；待合金材料冷卻后，打開壓鑄模具中的前模芯、后模芯以及兩塊抽芯，脫模獲得合金導輪胚體；將合金導輪胚體進行加工處理，獲得成品合金導輪。本發明主要解決合金導輪生產周期長，生產效率低，生產成本高的問題；本發明通過壓鑄工藝，一次成型合金導輪，簡化了合金導輪的生產過程，避免了車削加工中產生的材料浪費和加工效率低的問題，能有效提高合金導輪生產過程的經濟性、加工效率以及良品率。

技術領域

本發明涉及壓鑄技術領域，具體為一種合金導輪制作方法及其壓鑄模具。

背景技術

目前制造業已經普通采用合金導輪，因為合金導輪重量輕，結構強度好，易于加工，愈來愈受到制造業的青睞。

然而現有的合金導輪制作工序主要有兩種，第一種是直接切割合金棒料然后通過CNC車床直接車銑精加工出來；第二種是用簡易模具采用傳統的澆鑄翻砂工藝（低壓鑄造），先做出產品簡易模型，再用車銑精加工出來。

其中，第一種方法的合金材料需求較大，不僅增加購買產品原材料成本，而且加工余量太大，加工用時長，效率低，人工成本高，直接增加CNC車床成本，具有生產周期長，生產效率低，生產成本高等缺陷，不利于企業發展；第二種方法，采用傳統的澆鑄翻砂工藝（低壓鑄造），導致合金導輪產品的結構較為疏松，有較大氣孔等缺陷，結構強度差，而且合金導輪產品的外觀粗糙，不美觀。

發明內容

本發明的目的之一在于提供一種合金導輪制作方法，應用了壓鑄模具，通過壓鑄工藝完成合金導輪的制造，避免材料浪費。

本發明的另一目的在于提供一種壓鑄模具，通過壓鑄工藝完成合金導輪的制造，同樣能避免材料浪費。

為實現上述目的，本發明提供如下技術方案：一種合金導輪制作方法，其包括下述步驟：

S1、將壓鑄模具中的前模芯、后模芯以及兩塊抽芯結合；

所述前模芯的型腔自內而外依次設有用于成型安裝孔的第一中央圓柱、用于成型輪體的第一壓鑄環面以及用于成型功能部的第一功能腔；

所述后模芯的型腔自內而外依次設有用于成型安裝孔的第二中央圓柱、用于成型輪體的第二壓鑄環面以及用于成型功能部的第二功能腔；

每塊所述抽芯的內側均設有壓鑄半環，兩塊所述抽芯相互對置，并能夠從所述前模芯和所述后模芯之間插入至型腔；

所述前模芯、所述后模芯以及所述抽芯結合后，所述第一中央圓柱和所述第二中央圓柱共軸，且所述第一中央圓柱和所述第二中央圓柱之間無間隙，所述第一壓鑄環面和所述第二壓鑄環面共軸，且所述第一壓鑄環面和所述第二壓鑄環面之間具有間隙并相互平行，所述第一功能腔和所述第二功能腔相互對置，兩塊所述抽芯上的壓鑄半環相互結合成壓鑄環，所述壓鑄環位于所述第一功能腔和所述第二功能腔之間；

S2、將熔融狀態的合金材料加壓并注入所述壓鑄模具的型腔中；

S3、待所述合金材料冷卻后，打開所述壓鑄模具中的前模芯、后模芯以及兩塊抽芯，脫模獲得合金導輪胚體；

S4、將所述合金導輪胚體進行加工處理，獲得成品合金導輪。

上述技術方案中，步驟S4具體包括：

S4.1、粗加工：去除與合金導輪胚體相連接的壓鑄水口、流道以及多余的邊角料；

S4.2、精加工：將合金導輪胚體裝夾在CNC車床上，以對合金導輪胚體的表面進行精加工；

S4.3、表面處理：對合金導輪胚體的表面進行處理，獲得成品合金導輪。