[發(fā)明專利]處理提釩尾渣直接產(chǎn)出鐵釩鉻合金的方法及裝置在審
| 申請?zhí)枺?/td> | 202010399474.3 | 申請日: | 2020-05-12 |
| 公開(公告)號: | CN111394588A | 公開(公告)日: | 2020-07-10 |
| 發(fā)明(設(shè)計)人: | 郭亞光;陳學(xué)剛;李東波;王云;裴忠冶 | 申請(專利權(quán))人: | 中國恩菲工程技術(shù)有限公司 |
| 主分類號: | C22B7/04 | 分類號: | C22B7/04;C22B5/10;C22B4/06 |
| 代理公司: | 北京康信知識產(chǎn)權(quán)代理有限責(zé)任公司 11240 | 代理人: | 梁文惠 |
| 地址: | 100038*** | 國省代碼: | 北京;11 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關(guān)鍵詞: | 處理 提釩尾渣直 接產(chǎn) 出鐵 合金 方法 裝置 | ||
本發(fā)明公開了一種處理提釩尾渣直接產(chǎn)出鐵釩鉻合金的方法及裝置。其中,該方法包括以下步驟:將提釩尾渣、還原劑和添加劑送入射流熔煉爐,將富氧空氣和燃料噴入射流熔煉爐的熔池中進行熔煉;在射流熔煉爐熔化的物料送入礦熱爐中,加入還原劑進行深度還原熔融分離,得到鐵釩鉻合金和尾渣。應(yīng)用本發(fā)明的技術(shù)方案,采用射流熔煉和礦熱爐結(jié)合的方法處理提釩尾渣,直接產(chǎn)出鐵釩鉻合金,充分利用煤粉、天然氣、重油、高爐煤氣等資源實現(xiàn)物料的高效熔化,熔化完成后進入礦熱爐進行深度還原熔融分離,產(chǎn)出尾渣和鐵釩鉻合金,操作簡便,成本低。
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域,具體而言,涉及一種處理提釩尾渣直接產(chǎn)出鐵釩鉻合金的方法及裝置。
背景技術(shù)
目前,國內(nèi)外釩鈦磁鐵礦儲量巨大,釩作為一種有色金屬廣泛的用于化工、冶金、醫(yī)療以及航空航天等領(lǐng)域。我國的釩鈦磁鐵礦冶煉主要為高爐冶煉,產(chǎn)出的含釩鐵水在經(jīng)煉鋼、提釩后即為提釩尾渣,我國每年產(chǎn)出約40萬噸左右的提釩尾渣,其中含有的鐵、鉻、釩等有價金屬尚未得以充分有效利用。
通常,提釩尾渣中V2O5含量約1.5%~3.5%,Cr2O3含量約1.5%~4%,鐵含量約30%~40%,具有較高的回收利用價值。
有文獻資料提到可將提釩尾渣用于水泥原料、生產(chǎn)墻體磚、黏土磚、瓷磚坯料等,但如此利用會造成其中有價金屬元素的浪費。基于此,CN201210331163.9提出先將提釩尾渣細磨至一定粒度后,混合還原劑、添加劑在較低溫度下預(yù)焙燒還原,再升溫冶煉鐵釩鉻合金,該技術(shù)存在工藝流程長、投資大的問題;CN201010207295.1提出采用提釩尾渣混合還原劑、添加劑后先進行直接還原再開展熔融還原的方法冶煉,這種方法電耗高,冶煉成本高;采用濕法處理工藝處理提釩尾渣,主要通過浸出、洗滌等多道工藝回收其中鋅資源,濕法處理工藝工藝流程長,產(chǎn)出大量浸出液難以處理。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明旨在提供一種處理提釩尾渣直接產(chǎn)出鐵釩鉻合金的方法及裝置,以解決現(xiàn)有技術(shù)中處理提釩尾渣工藝成本高或流程長的技術(shù)問題。
為了實現(xiàn)上述目的,根據(jù)本發(fā)明的一個方面,提供了一種處理提釩尾渣直接產(chǎn)出鐵釩鉻合金的方法。該方法包括以下步驟:將提釩尾渣、還原劑和添加劑送入射流熔煉爐,將富氧空氣和燃料噴入射流熔煉爐的熔池中進行熔煉;在射流熔煉爐熔化的物料送入礦熱爐中,加入還原劑進行深度還原熔融分離,得到鐵釩鉻合金和尾渣。
進一步地,在射流熔煉爐熔化的物料經(jīng)溜槽或渣包轉(zhuǎn)運送入礦熱爐中。
進一步地,還原劑為選自由無煙煤、煙煤、褐煤、天然氣、碳粉和焦炭組成的組中的一種或多種。
進一步地,射流熔煉爐和礦熱爐所需還原劑中C為提釩尾渣中還原有價金屬所需C的1.2~1.5倍;優(yōu)選的,射流熔煉爐中加入的還原劑為總還原劑量的1~15%。
進一步地,提釩尾渣、還原劑和添加劑的水含量<8%;還原劑和添加劑粒度<30mm。
進一步地,富氧空氣的氧氣濃度為50%~99.5%;優(yōu)選的,燃料為煤粉、天然氣、高爐煤氣、柴油、汽油或重油;優(yōu)選的,射流熔煉爐采用1~20根側(cè)吹噴槍和/或1~10根頂吹噴槍。
進一步地,射流熔煉爐的射流熔煉區(qū)溫度為1350℃~1550℃。
進一步地,礦熱爐中熔渣溫度為1500℃~1680℃,底部鐵釩鉻合金溫度為1400℃~1550℃,礦熱爐中冶煉時間為0.3~3小時。
進一步地,方法還包括控制射流熔煉爐中三元堿度CaO、MgO、SiO2為0.9~1.2;或當(dāng)提釩尾渣產(chǎn)出過程有鈉化焙燒時,控制射流熔煉爐中四元堿度CaO、MgO、Na2O、SiO2為0.9~1.2。
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