[發(fā)明專利]一種從濕法煉鋅的酸洗銅渣中浸出銅的方法

有效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 202010340096.1
• 申請(qǐng)日: 2020-04-26
• 公開(kāi)（公告）號(hào): CN111394587B
• 公開(kāi)（公告）日: 2022-01-04
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 曹亦俊;黃宇坤;范桂俠;彭偉軍;李超;李國(guó)勝
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 鄭州大學(xué)
• 主分類號(hào): C22B7/04
• 分類號(hào): C22B7/04;C22B3/16;C22B1/02;C22B15/00
• 代理公司: 北京天達(dá)知識(shí)產(chǎn)權(quán)代理事務(wù)所(普通合伙) 11386
• 代理人: 程虹

1.一種從濕法煉鋅的酸洗銅渣中浸出銅的方法，其特征在于，包括以下步驟：

步驟1、將酸洗銅渣放入焙燒爐進(jìn)行氧化焙燒得到焙燒渣；

步驟2、將焙燒渣磨礦并篩分，得到待處理焙燒渣；

步驟3、配置甘氨酸浸出劑，并采用堿性溶液調(diào)整浸出劑的pH為10~11.5；

步驟4、浸出工序：將待處理焙燒渣與浸出劑混合，選擇性浸出待處理焙燒渣中的銅，過(guò)濾得到浸出液和浸出渣；能夠?qū)崿F(xiàn)酸洗銅渣中的銅與大部分鋅、鎘分離的目的；

步驟5、草酸沉銅：將上述浸出液和草酸溶液混合進(jìn)行沉銅，過(guò)濾得到草酸銅沉淀和沉銅后液；

步驟6、將上述草酸銅沉淀洗滌后放入高溫焙燒爐，進(jìn)行加熱分解，得到銅粉；

步驟7、酸洗除雜：將步驟6得到的銅粉經(jīng)稀酸洗滌、除雜、烘干后，得到高純度的銅粉；

所述步驟1中，酸洗銅渣為濕法煉鋅浸出液凈化工序產(chǎn)生的銅鎘渣經(jīng)酸洗除鋅、鎘后的酸洗銅渣，酸洗銅渣中包括銅和鎘，其中銅的物相為金屬單質(zhì)和少量金屬氧化物，銅含量大于20%；

所述步驟1中，所述氧化焙燒溫度為400~600°C，保溫時(shí)間為30~120min；

所述步驟2中，待處理焙燒渣中粒度在0.074mm以下的顆粒質(zhì)量百分比占90%以上；

所述步驟3中，甘氨酸浸出劑的濃度為50~200g/L；

所述步驟4中，浸出劑與待處理焙燒渣的液固比為5~30:1；

所述步驟4中，浸出工序的反應(yīng)溫度為40~90°C，機(jī)械攪拌速度為50~300轉(zhuǎn)/分鐘；

所述步驟5中，草酸溶液的濃度為200~400g/L；

所述步驟6中，草酸銅沉淀采用去離子水常溫下洗滌至洗滌液pH 7~8；

所述步驟6中，分解溫度為300~600°C，分解時(shí)間為30~120min；

所述步驟7中，稀酸為濃度為30~50g/L的稀硫酸溶液；

所述步驟7中，所得的銅粉，其純度在90%以上。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從濕法煉鋅的酸洗銅渣中浸出銅的方法，其特征在于，所述步驟1中，在室溫下將酸洗銅渣放入焙燒爐，將焙燒爐加熱至氧化焙燒溫度并保溫。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的從濕法煉鋅的酸洗銅渣中浸出銅的方法，其特征在于，所述氧化焙燒溫度為450~600°C，保溫時(shí)間為60~120min。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從濕法煉鋅的酸洗銅渣中浸出銅的方法，其特征在于，所述步驟3中，甘氨酸浸出劑的濃度為100~200g/L。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從濕法煉鋅的酸洗銅渣中浸出銅的方法，其特征在于，所述步驟4中，浸出劑與待處理焙燒渣的液固比為10~30:1。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從濕法煉鋅的酸洗銅渣中浸出銅的方法，其特征在于，所述步驟4中，浸出工序的反應(yīng)溫度為60~90°C，反應(yīng)時(shí)間為1~24h，機(jī)械攪拌速度為100~300轉(zhuǎn)/分鐘。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的從濕法煉鋅的酸洗銅渣中浸出銅的方法，其特征在于，所述步驟6中，高溫焙燒爐中通入氬氣，在氬氣保護(hù)下進(jìn)行分解。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的從濕法煉鋅的酸洗銅渣中浸出銅的方法，其特征在于，所述氬氣的氣體流量為2~5L/min。

9.根據(jù)權(quán)利要求1-8任一項(xiàng)所述的從濕法煉鋅的酸洗銅渣中浸出銅的方法，其特征在于，所述步驟7中，烘干的溫度為60-90℃，時(shí)間為30-60min。