[發明專利]一種消除產品焊點位置存在高度差異的方法

有效

• 申請號: 202010225087.8
• 申請日: 2020-03-26
• 公開（公告）號: CN111360457B
• 公開（公告）日: 2022-03-22
• 發明（設計）人: 符式鵬;徐海東
• 申請（專利權）人: 深圳市運泰利自動化設備有限公司
• 主分類號: B23K37/00
• 分類號: B23K37/00;G01B11/06
• 代理公司: 廣州市紅荔專利代理有限公司 44214
• 代理人: 王賢義

本發明旨在提供一種自動化焊接中消除產品焊點位置存在高度差異的方法。本發明包括以下步驟：A.首先進行焊接線圈與標定塊的對位，獲取基準高度；B.測出焊點與基準高度之間的高度差，進而得到焊點與標定塊上端面的高度差；C.計算出最佳焊接位置的Z軸坐標并將焊接線圈的焊接部位移動至該Z軸坐標對焊點進行焊接；D.重復步驟B和步驟C對剩余的焊點進行定位焊接。本發明應用于自動化焊接的技術領域。

技術領域

本發明應用于自動化焊接的技術領域,特別涉及一種消除產品焊點位置存在高度差異的方法。

背景技術

汽車配件中的半成品電容模組，需要通過焊接工藝把電容支架和電容連接起來，焊接間隙和加熱溫度對焊接質量是非常重要的參數，間隙小，加熱快，間隙大，加熱慢。目前生產中基本是靠操作員或者技術員的經驗進行人工焊接，由于工人師傅的經驗不同，無法很好的把控焊接線圈與焊點的間隙，無法穩定的焊接，所以工人焊接一個產品的多個焊點，焊接出來的效果是不一樣，影響產品外觀和質量。焊接工藝后一般就會有相機檢測工藝，由于工人師傅的經驗不同，無法保證產品的外觀和質量，相機檢測通過率低，由于像這樣的汽車電控產品，焊接工藝不能返工，產品本身成本很高。人工焊接會有燙傷等安全隱患，且人工焊接不但效率低下，不能防呆，一致性差，焊接質量無法得到保證，而且一天下來，人的手指損傷特別嚴重，還會因疲勞而出現錯誤焊接等不良現象，這些都有可能導致產品報廢率增加，從而影響生產效率和增加生產成本。

發明內容

本發明所要解決的技術問題是克服現有技術的不足，提供了一種自動化焊接中消除產品焊點位置存在高度差異的方法。

本發明所采用的技術方案是：所述方法基于包括三軸移動機構、焊接線圈、激光測距儀以及標定塊的焊接設備，所述焊接線圈和所述激光測距儀均固定在所述三軸移動機構的活動端，所述標定塊固定在產品夾具上，該方法包括以下步驟：

A.由所述三軸移動機構帶動所述焊接線圈與所述標定塊的上端面進行對位接觸，所述激光測距儀測出其與所述標定塊的上端面之間的距離L0，將所述激光測距儀的出光點的Z軸坐標值設為測距基準值Z0，所述焊接線圈的下端面的Z軸坐標值設為Z1，故Z0與Z1之間的差值等于L0；

B.然后由所述三軸移動機構帶動所述激光測距儀水平移動至焊點上方，由所述激光測距儀測出產品焊點與出光點之間的距離L1，設產品焊點與所述標定塊上端面的距離為L2，所述L2滿足公式L2=L1-L0；

C.設焊接時所述焊接線圈與焊點之間所需的焊接間隙值為L3，焊接時所述焊接線圈的下端面的Z軸坐標為Z2，所述Z2滿足公式Z2=L0+L2-L3，由所述三軸移動機構帶動所述焊接線圈移動至焊點上方，并使所述焊接線圈的下端面下降至Z軸坐標為Z2的位置，然后對焊點進行焊接；

D.完成一次焊接后，重復步驟B和步驟C進行產品其余焊點的焊接，直至完成所有焊點的焊接。

由上述方案可見，通過步驟A進行所述焊接線圈的初始位置校正，其中不同尺寸型號的焊接線圈所測得的L0值不同，故更換焊接線圈后需要重新測定所述L0的值。步驟B中通過所述激光測距儀檢測出焊點與基準高度的距離L1，進而獲取焊點與所述標定塊的上端面的高度差，其中由于焊點的位置不同，所述L2的值可以為正也可以為負，當焊點的高度高于所述標定塊的上端面時所述L2的值為負，當焊點的高度低于所述標定塊的上端面時所述L2的值為正。通過所述三軸移動機構帶動所述焊接線圈移動保持在Z軸坐標為Z2的高度，進而實現使焊接時所述焊接線圈與焊點之間的高度差保持在最佳的焊接間隙值。

一個優選方案是，所述L3的值為0.3cm-0.5cm。

由上述方案可見，所述焊接線圈與焊點之間的間隙在0.3cm-0.5cm之間焊接效果最好，且牢固可靠。

附圖說明

圖1是本發明的流程圖；

圖2是焊接設備的結構簡圖。

具體實施方式