[發(fā)明專利]一種從含錳銀礦中回收銀并聯(lián)產(chǎn)硫酸錳的工藝

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 202010218562.9
• 申請日: 2020-03-25
• 公開（公告）號: CN111286603B
• 公開（公告）日: 2021-05-25
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 葉國君;張景;呂西銀;汪遼軍;巍文學(xué);楊德紀(jì)
• 申請（專利權(quán)）人: 內(nèi)蒙古金山礦業(yè)有限公司
• 主分類號: C22B3/08
• 分類號: C22B3/08;C22B3/44;C22B3/04;C22B11/08;B03C1/02;B02C1/02;C01G45/10
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1.一種從含錳銀礦中回收銀并聯(lián)產(chǎn)硫酸錳的工藝，其特征在于，包括以下步驟：

(1)將含錳銀原礦礦石進(jìn)行粗級破碎，得到粒徑≤3mm的粗碎產(chǎn)品，并儲存?zhèn)溆茫?/p>

(2)將備用的粗碎產(chǎn)品計(jì)量后送入半自磨機(jī)，磨至-100目占90％以上，然后送至磁選機(jī)，先在低磁場強(qiáng)度下進(jìn)行除鐵處理，然后在高磁場強(qiáng)度下進(jìn)行磁選處理，得到磁選精礦和磁選尾礦；低磁場強(qiáng)度為800-3000GS，高磁場強(qiáng)度為16000-20000GS；

(3)將磁選尾礦制漿后加入軟錳礦和硫酸，進(jìn)行浸出反應(yīng)，得到浸出液和浸出渣；硫酸濃度為14wt％-22wt％，磁選尾礦與軟錳礦、硫酸的質(zhì)量比為1:0.5-0.7：0.6-0.8；浸出液固質(zhì)量比為5-10:1，浸出溫度為:70-90℃，浸出時(shí)間4-6h；

(4)將步驟(2)得到的磁選精礦制漿，和步驟(3)制得的浸出液混合，再加入硫酸和黃鐵礦進(jìn)行浸出反應(yīng)，得到含錳浸出液和浸出渣；硫酸濃度為10wt％-20wt％，磁選精礦與黃鐵礦、硫酸的質(zhì)量比為1：0.28-0.32:0.5-0.6；浸出液固質(zhì)量比6-10:1，浸出溫度為60-80℃，浸出時(shí)間4-6h；

(5)將步驟(3)和步驟(4)分別制得的浸出渣混合，然后加入氟化鈉和鹽酸的混合物并反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束后進(jìn)行洗滌處理，然后再制漿，加入氰化鈉進(jìn)行浸出反應(yīng)，得到含銀浸出液；氟化鈉和鹽酸的混合物中氟化鈉：鹽酸質(zhì)量比0.1-0.15:1，鹽酸濃度為10-15wt％；浸出渣：氟化鈉和鹽酸混合物的質(zhì)量比為1：8-10，反應(yīng)時(shí)間為1-2h；

(6)向步驟(4)制得的含錳浸出液中加入氫氧化鈣溶液，調(diào)整體系pH值為4-5以除去雜質(zhì)鐵、鋁，再加入硫化劑以除去雜質(zhì)銅、鎳、鉛、鋅，得到精制的硫酸錳溶液，然后將硫酸錳溶液送至蒸發(fā)段進(jìn)行蒸發(fā)處理，再經(jīng)干燥、包裝處理得到硫酸錳產(chǎn)品；硫化劑為硫化鋇或SDD，加入量為0.08-0.15g/L。

2.如權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于，步驟(1)中，將含錳銀原礦礦石送入顎式破碎機(jī)進(jìn)行粗級破碎。

3.如權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于，步驟(5)的浸出反應(yīng)中，浸出液固質(zhì)量比1.5-3:1，氰化鈉加入量為2-5g/L。

4.如權(quán)利要求1-3之一所述的工藝，其特征在于，步驟(6)中，精制的硫酸錳溶液經(jīng)預(yù)熱后進(jìn)入一效蒸發(fā)器，蒸發(fā)到一定濃度進(jìn)入到二效蒸發(fā)器，再經(jīng)二效旋液分離器分離，清液進(jìn)入到MVR蒸發(fā)器，硫酸錳鹽泥進(jìn)入鹽泥高位槽，再送離心機(jī)離心分離；MVR蒸發(fā)器蒸發(fā)到一定濃度后，經(jīng)三效旋液分離器分離，硫酸錳鹽泥進(jìn)入鹽泥高位槽，再送離心機(jī)進(jìn)行離心分離，分離后的母液回MVR蒸發(fā)器，離心后的硫酸錳固體送至干燥、包裝。

5.如權(quán)利要求4所述的工藝，其特征在于，干燥采用熱風(fēng)爐氣流干燥，物料干燥溫度控制在60～65℃；包裝采用半自動包裝。