[發明專利]一種短纖維包覆短纖維超柔紗線及生產工藝

有效

• 申請號: 202010141826.5
• 申請日: 2020-03-04
• 公開（公告）號: CN111270381B
• 公開（公告）日: 2021-09-17
• 發明（設計）人: 張紅霞
• 申請（專利權）人: 魏橋紡織股份有限公司
• 主分類號: D02G3/38
• 分類號: D02G3/38;D02G3/02
• 代理公司: 濟南舜昊專利代理事務所(特殊普通合伙) 37249
• 代理人: 曹媛媛

1.一種短纖維包覆短纖維超柔紗線，其特征在于，該超柔紗線的外包纖維與芯紗均為短纖維，且外包纖維與芯紗的材質為同類材質或異類材質；

所述芯紗纖維含量為10—50％，其余為外包纖維；外包纖維的紗支為10—60英支；

該超柔紗線的工藝包括芯紗工藝流程和超柔紗工藝流程；

在芯紗工藝流程中，芯紗捻向與外包纖維捻向相異；

超柔紗工藝流程包括清花、梳棉、準備工序、精梳、并條、粗紗、細紗、絡筒、并線和倍捻工序，且在細紗工序中加入芯紗；

其中，在超柔紗工藝流程的細紗工序中，芯紗與外包纖維在進行復合加捻時，外包纖維處于加捻狀態而芯紗處于退捻狀態；細紗所生產單根復合紗線經絡筒、并線工序制成一定容量并筒，再經倍捻工序對外包纖維進行退捻同時對芯紗進行加捻；

在超柔紗工藝流程的倍捻工序中，外包纖維與芯紗的捻向為相異捻向；外包纖維捻度在15—30捻/10cm之間，且對外包纖維捻度把握“退繞順利且不起圈”原則。

2.如權利要求1所述的短纖維包覆短纖維超柔紗線，其特征在于，所述芯紗工藝流程可分別采用工藝流程Ⅰ或工藝流程Ⅱ生產；其中，工藝流程Ⅰ包括清花、梳棉、準備工序、精梳、并條、粗紗、細紗和絡筒工序；

工藝流程Ⅱ包括清花、梳棉、并條和渦流紡工序。

3.如權利要求2所述的短纖維包覆短纖維超柔紗線，其特征在于，當芯紗采用工藝流程Ⅰ生產時，上述短纖維包覆短纖維超柔紗線的生產工藝的具體過程如下：

(1)芯紗工藝流程Ⅰ

s1、配棉：棉纖維；

s2、清花：采用“早落少碎、多松少打”工藝原則，抓棉機打手速度720r/min，FA106打手速度560r/min，A076F打手速度960r/min,風扇速度1040r/min，清花磅重17.5kg；

s3、梳棉：生產條件：溫度28-31℃、濕度58-60％，采用“輕定量、慢車速，慢蓋板速度”工藝原則，調整刺輥與給棉板隔距至19—22‰英絲，調整刺輥與除塵刀隔距至12—15‰英絲，增強棉纖維雜質的排除，蓋板隔距8、7、7、7、8‰英絲，各工藝速度：錫林速度410r/min，刺輥速度840r/min—960r/min，錫刺比：2.5—2.2：1，蓋板速度27.4cm/min，車速72m/min；梳棉定量17.50g/5m—18.50g/5m；

s4、準備工序：預并采用6根并合，牽伸隔距7mm×12mm，后區牽伸倍數1.78—1.66倍，預并定量16.50g/5m—18.00g/5m，預并車速270m/min；條卷定量38g/m—42g/m，條卷16根并合；

s5、精梳：生產條件：溫度26-30℃、濕度55—59％，為提高對棉纖維分梳效果通過技改增加精梳錫林針齒密度，調整為2、3、3錫林針條排列；為增加對棉纖維握持，使用方口鉗板，梳理隔距22—24‰英絲；落棉隔距11mm；頂梳隔距1.5×0.75mm，牽伸隔距12mm，精梳定量16.00g/5m—20.00g/5m；

s6、并條：生產條件：溫度27-30℃、濕度55-56％，并條采用順牽伸工藝配置原則，并條后區牽伸倍數1.77—1.45倍，牽伸隔距9mm×19mm；并合數6—8根，并條車速210m/min；并條定量13.50g/5m—19.50g/5m，并條皮輥采用進口材質皮輥；

s7、粗紗：生產條件：溫度29-33℃、濕度55-58％，采用“重加壓、強控制、捻系數適中”工藝配置原則，粗紗定量3.0g/10m—5.5g/10m，牽伸隔距8×21×23mm—10×26×34mm，后區牽伸倍數1.19—1.24倍，鉗口3.0—4.5mm，捻系數100—120，搖架加壓125—130N；前羅拉轉速175—190r/min；

s8、細紗：生產條件：溫度33-35℃，濕度58-62％；芯紗捻向與外包纖維捻向相異為“Z捻”或“S捻”，總牽伸40—58倍，后區牽伸倍數1.17-1.25倍，前羅拉速度120-160r/min，普通鉗口2.5-3.0mm，鋼絲圈69035/0—690316/0；皮輥壓力控制在180N±5N；細紗牽伸隔距18×68mm；

s9、絡筒：生產條件：溫度28-31℃，濕度65-70％；筒紗成型偏松掌握，有利于芯紗退繞，張力電壓5V/3V/1V；自絡速度700-1100r/min；電子清紗器參數：N:230％—280％，S：140％1.4cm，L：40％30cm，T：30％30cm，C±：12％5.0m；CC±18％10.0m；

(2)超柔紗工藝流程

sss1、配棉：棉纖維；

sss2、清花：采用“早落少碎、多松少打、以梳代打”工藝原則，抓棉機打手速度720r/min，FA106打手速度560r/min，A076F打手速度960r/min,風扇速度1040r/min，清花磅重18.00kg；

sss3、梳棉：生產條件：溫度28-31℃、濕度58-60％，棉纖維采用“輕定量、慢車速，慢蓋板速度”工藝原則，調整刺輥與給棉板隔距至19—22‰英絲，調整刺輥與除塵刀隔距至12—15‰英絲，增強棉纖維雜質的排除，蓋板隔距8、7、7、7、8‰英絲，各工藝速度：錫林速度410r/min，刺輥速度840r/min—960r/min，錫刺比：2.5—2.2：1，蓋板速度27.4cm/min，車速72m/min；梳棉定量18.50g/5m—19.50g/5m；

sss4、準備工序：預并采用6根并合，牽伸隔距7mm×12mm，后區牽伸倍數1.78—1.66倍，預并定量18.00g/5m—19.00g/5m，預并車速270m/min；條卷定量40g/m—45g/m，條卷16根并合；

sss5、精梳：生產條件：溫度26-30℃、濕度55—59％，為提高對棉纖維分梳效果通過技改增加精梳錫林針齒密度，調整為2、3、3錫林針條排列；為增加對棉纖維握持，使用方口鉗板；梳理隔距22—24‰英絲；落棉隔距11mm；頂梳隔距1.5×0.75mm，牽伸隔距12mm，精梳定量19.50g/5m—20.50g/5m；

sss6、并條：生產條件：溫度27-30℃、濕度55-56％，并條采用順牽伸工藝配置原則，并條后區牽伸倍數1.77—1.45倍，牽伸隔距9mm×19mm；并合數6—8根，并條車速210m/min；并條定量19.00g/5m—26.00g/5m，并條皮輥采用進口材質皮輥；

sss7、粗紗：生產條件：溫度29-33℃、濕度55-58％，采用“重定量、大加壓、強控制、小捻系數”工藝配置原則，粗紗定量7.0g/10m—10.0g/10m有利于提高短纖包覆效果，牽伸隔距8×21×23mm—10×26×34mm，后區牽伸倍數1.19—1.24倍，鉗口6.0—7.5mm，捻系數95—100，搖架加壓130—135N；前羅拉轉速175—190r/min；

sss8、細紗：生產條件：溫度33-35℃，濕度58-62％；經細紗機后區牽伸后的須條與經繞過導紗桿、導絲輪、與細紗前皮輥相切喂入的芯紗，在細紗前浮游區匯聚，經前皮輥與前羅拉握持輸出進行復合加捻，形成短纖包覆短纖包芯紗線；其通過調整導絲輪位置使芯紗處于須條中心位置；超柔紗外包纖維捻向與芯紗捻向相異為“S捻”或“Z捻”，總牽伸40—58倍，后區牽伸倍數1.17-1.25倍，前羅拉速度120-160r/min，普通鉗口2.5-3.0mm，鋼絲圈690313#—6903 15/0；皮輥壓力控制在180N±5N；細紗牽伸隔距18×68mm；

sss9、絡筒：生產條件：溫度28-31℃，濕度65-70％；為確保自絡捻接質量，采用與芯紗捻向一致捻接器，自絡速度1000-1200r/min；電子清紗器參數：N:230％—280％，S：140％1.4cm，L：40％30cm，T：30％30cm，C±：12％5.0m；CC±18％10.0m；

sss10、并線：生產條件：溫度26-30℃，濕度69-72％；本工序采用非傳統并線模式生產，即將絡筒制備的單個筒紗經并線機倒入平行管，制成一定容量的并筒以便下工序生產使用；并線車速30Hz；

sss11、倍捻：生產條件：溫度26-30℃，濕度69-72％；將并線制備的并筒在倍捻機生產，使芯紗加捻、外包纖維退捻至所需捻度；捻向與細紗柔芯紗捻向相異為“Z捻”或“S捻”，倍捻捻度根據外包纖維所需捻度而定；倍捻錠速4000—6000r/min；導絲輪刻度0°，包圍角180°—540°。

4.如權利要求2所述的短纖維包覆短纖維超柔紗線，其特征在于，當采用芯紗工藝流程Ⅱ生產時，上述短纖維包覆短纖維超柔紗線生產工藝的具體過程如下：

(1)芯紗工藝流程Ⅱ

ss1、配棉：化學纖維；

ss2、清花：化學纖維細度細、剛度小、單纖維強力低，清花以開松為主，減少打擊次數，采用“輕定量、分梳少打、多松少落”工藝配置原則，抓棉機打手速度700r/min，FA106采用梳針打手增強分梳，打手速度480r/min，A076F打手速度960r/min,風扇速度1040r/min，清花磅重13.00kg；

ss3、梳棉：生產條件：溫度28-31℃、濕度50—63％；采取“輕定量、緊隔距、慢車速”工藝原則，調整握持分梳隔距適當偏大，刺輥與給棉板隔距至15—18‰英絲；減小自由分梳區域隔距增強對纖維梳理，蓋板隔距7、6、6、6、7‰英絲，各工藝速度：錫林速度360r/min，刺輥速度760r/min，錫刺比：2.4：1，蓋板速度14.0cm/min，車速65m/min；梳棉定量19.00g/5m—20.00g/5m；

ss4、并條：生產條件：溫度27-30℃、濕度57—60％；使用三道并條加強重量控制；并條采用“慢車速、大隔距、重加壓”工藝配置原則，并條后區牽伸倍數1.88—1.70倍，牽伸隔距11mm×25mm—13.5mm×25mm；并合數6—8根，并條車速210m/min；并條定量19.00g/5m—21.00g/5m，并條皮輥采用黑色復合涂料皮輥；

ss5、渦流紡：生產條件：溫度28-32℃、濕度58—63％；采用“中車速、大隔距、緊加壓”工藝配置；紡紗速度400—450m/min，下羅拉隔距M-3：4mm、M-4：5mm；后區牽伸3.0倍，噴嘴壓力0.5—0.6MPa；

(2)超柔紗工藝流程

sss1、配棉：棉纖維；

sss2、清花：采用“早落少碎、多松少打、以梳代打”工藝原則，抓棉機打手速度720r/min，FA106打手速度560r/min，A076F打手速度960r/min,風扇速度1040r/min，清花磅重18.00kg；

sss3、梳棉：生產條件：溫度28-31℃、濕度58-60％，棉纖維采用“輕定量、慢車速，慢蓋板速度”工藝原則，調整刺輥與給棉板隔距至19—22‰英絲，調整刺輥與除塵刀隔距至12—15‰英絲，增強棉纖維雜質的排除，蓋板隔距8、7、7、7、8‰英絲，各工藝速度：錫林速度410r/min，刺輥速度840r/min—960r/min，錫刺比：2.5—2.2：1，蓋板速度27.4cm/min，車速72m/min；梳棉定量18.50g/5m—19.50g/5m；

sss4、準備工序：預并采用6根并合，牽伸隔距7mm×12mm，后區牽伸倍數1.78—1.66倍，預并定量18.00g/5m—19.00g/5m，預并車速270m/min；條卷定量40g/m—45g/m，條卷16根并合；

sss5、精梳：生產條件：溫度26-30℃、濕度55—59％，為提高對棉纖維分梳效果通過技改增加精梳錫林針齒密度，調整為2、3、3錫林針條排列；為增加對棉纖維握持，使用方口鉗板；梳理隔距22—24‰英絲；落棉隔距11mm；頂梳隔距1.5×0.75mm，牽伸隔距12mm，精梳定量19.50g/5m—20.50g/5m；

sss6、并條：生產條件：溫度27-30℃、濕度55-56％，并條采用順牽伸工藝配置原則，并條后區牽伸倍數1.77—1.45倍，牽伸隔距9mm×19mm；并合數6—8根，并條車速210m/min；并條定量19.00g/5m—26.00g/5m，并條皮輥采用進口材質皮輥；

sss7、粗紗：生產條件：溫度29-33℃、濕度55-58％，采用“重定量、大加壓、強控制、小捻系數”工藝配置原則，粗紗定量7.0g/10m—10.0g/10m有利于提高短纖包覆效果，牽伸隔距8×21×23mm—10×26×34mm，后區牽伸倍數1.19—1.24倍，鉗口6.0—7.5mm，捻系數95—100，搖架加壓130—135N；前羅拉轉速175—190r/min；

sss8、細紗：生產條件：溫度33-35℃，濕度58-62％；經細紗機后區牽伸后的須條與經繞過導紗桿、導絲輪、與細紗前皮輥相切喂入的芯紗，在細紗前浮游區匯聚，經前皮輥與前羅拉握持輸出進行復合加捻，形成短纖包覆短纖包芯紗線；其通過調整導絲輪位置使芯紗處于須條中心位置；超柔紗外包纖維捻向與芯紗捻向相異為“S捻”或“Z捻”，總牽伸40—58倍，后區牽伸倍數1.17-1.25倍，前羅拉速度120-160r/min，普通鉗口2.5-3.0mm，鋼絲圈690313#—6903 15/0；皮輥壓力控制在180N±5N；細紗牽伸隔距18×68mm；

sss9、絡筒：生產條件：溫度28-31℃，濕度65-70％；為確保自絡捻接質量，采用與芯紗捻向一致捻接器，自絡速度1000-1200r/min；電子清紗器參數：N:230％—280％，S：140％1.4cm，L：40％30cm，T：30％30cm，C±：12％5.0m；CC±18％10.0m；

sss10、并線：生產條件：溫度26-30℃，濕度69-72％；本工序采用非傳統并線模式生產，即將絡筒制備的單個筒紗經并線機倒入平行管，制成一定容量的并筒以便下工序生產使用；并線車速30Hz；

sss11、倍捻：生產條件：溫度26-30℃，濕度69-72％；將并線制備的并筒在倍捻機生產，使芯紗加捻、外包纖維退捻至所需捻度；捻向與細紗柔芯紗捻向相異為“Z捻”或“S捻”，倍捻捻度根據外包纖維所需捻度而定；倍捻錠速4000—6000r/min；導絲輪刻度0°，包圍角180°—540°。