[發(fā)明專利]從金屬泥中回收金屬粉末的方法

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 202010066305.8
• 申請日: 2020-01-20
• 公開（公告）號: CN111206152B
• 公開（公告）日: 2022-01-11
• 發(fā)明（設計）人: 臧正軍
• 申請（專利權）人: 江蘇銅海環(huán)保技術有限公司
• 主分類號: C22B7/00
• 分類號: C22B7/00;C22B15/00;C22B21/00;C02F9/02;C10M109/00
• 代理公司: 常州市江海陽光知識產權代理有限公司 32214
• 代理人: 孫培英

1.一種從金屬泥中回收金屬粉末的方法，所述金屬泥為銅泥，其特征在于包括以下步驟：

①將待處理的銅泥靜置分層，分離得到銅油泥、皂化水和混合油；

②將步驟①分離得到的皂化水靜置3～5小時，水油分層，將下層的水相過濾得到銅粉，銅粉清洗烘干；向去除銅粉的皂化水中加入破乳劑，去除皂化油后得到處理后的皂化水；

③將步驟①分離得到的銅油泥和步驟②處理后的皂化水加入容器中，加入乳化劑，乳化反應結束后，向反應后物料中加水，過濾得到銅粉，對銅粉清洗烘干。

2.根據(jù)權利要求1所述的從金屬泥中回收金屬粉末的方法，其特征在于：步驟②中，靜置3～5小時水油分層后，抽出上層的油相并儲存；向去除銅粉的皂化水中加入破乳劑后，收集上層的皂化油，將下層的皂化水過濾去除表面活性劑，得到處理后的皂化水。

3.根據(jù)權利要求1所述的從金屬泥中回收金屬粉末的方法，其特征在于：步驟③中，步驟①分離得到的銅油泥和步驟②處理后的皂化水的投料質量比為1：0.5～3，乳化劑的加入量為銅油泥和皂化水的混合物總質量的0.05%～0.1%。

4.根據(jù)權利要求2所述的從金屬泥中回收金屬粉末的方法，其特征在于：步驟③中，乳化反應結束后，加水并過濾，得到的濾液中加入破乳劑并攪拌，水和黃油分離，收集上層的黃油粗品。

5.根據(jù)權利要求4所述的從金屬泥中回收金屬粉末的方法，其特征在于還包括油的回收：將步驟①中得到的混合油、步驟②皂化水中分離出來的油、步驟③得到的黃油粗品混合均勻，然后向其中加入破乳劑，在80±5℃下攪拌0.5～2小時；保持80±5℃，向破乳后的油中加入第一油水分離劑并攪拌；靜置，水、黃油、皂化油和機油分層，分離并儲存各層的粗品油和水；

對于分離得到的各粗品油，分別向粗品油中加入脫色劑并攪拌均勻，將脫色后的機油粗品的pH值調至7±0.2，向其中加入第二油水分離劑并攪拌均勻，靜置后分離、收集得到的油為對應的成品油。

6.一種從金屬泥中回收金屬粉末的方法，所述金屬泥為鋁泥，其特征在于包括以下步驟：

①將待處理的鋁泥靜置分層，分離得到鋁油泥、皂化水和混合油；

②向步驟①分離得到的混合油中加入破乳劑，破乳后，油和鋁分離；過濾，得到的鋁粉清洗烘干，濾液儲存待處理；

③皂化水的預處理，去除水中的油和表面活性劑；

④將步驟①分離得到的鋁油泥和步驟③處理后的皂化水加入容器中，加入乳化劑，乳化反應結束后，向反應后物料中加水，過濾得到鋁粉，對鋁粉清洗烘干。

7.根據(jù)權利要求6所述的從金屬泥中回收金屬粉末的方法，其特征在于：步驟③中，將皂化水靜置3～5小時，水油分層，去除油相，完成初級油水分離；向得到的水相中加入破乳劑并攪拌，去除上層皂化油，然后過濾除去表面活性劑，得到預處理后的皂化水。

8.根據(jù)權利要求6所述的從金屬泥中回收金屬粉末的方法，其特征在于：步驟④步驟①分離得到的鋁油泥和步驟③處理后的皂化水的投料質量比為1：0.5～3，乳化劑的加入量為鋁油泥和皂化水的混合物總質量的0.05%～0.1%。

9.根據(jù)權利要求6所述的從金屬泥中回收金屬粉末的方法，其特征在于：對于步驟④過濾得到的濾液，向濾液中加入破乳劑并攪拌，水和黃油分離，收集上層的黃油粗品。

10.根據(jù)權利要求9所述的從金屬泥中回收金屬粉末的方法，其特征在于還包括油的回收：將步驟②去除鋁粉后的混合油、步驟③皂化水中分離出來的油、步驟④得到的黃油粗品混合均勻，然后向其中加入破乳劑，在80±5℃下攪拌0.5～2小時；保持80±5℃，向破乳后的油中加入第一油水分離劑并攪拌，靜置，水、黃油、皂化油和機油分層，分離并儲存各層的粗品油和水；

對于分離得到的各粗品油，分別向粗品油中加入脫色劑并攪拌均勻，將脫色后的機油粗品的pH值調至7±0.2，向其中加入第二油水分離劑并攪拌均勻，靜置后分離、收集得到的油為對應的成品油。