[發(fā)明專利]一種提高干氣中乙烯和丙烯利用率的裝置和工藝

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 202010065079.1
• 申請日: 2020-01-20
• 公開（公告）號: CN111170819B
• 公開（公告）日: 2022-06-21
• 發(fā)明（設計）人: 徐相偉;崔永剛;楊克;王曉強;秦玉清;祁洪勝;彭晨;常浩;張偉;陳斌斌
• 申請（專利權(quán)）人: 中國石油化工股份有限公司;中國石化青島煉油化工有限責任公司
• 主分類號: C07C2/66
• 分類號: C07C2/66;C07C15/073;C07C7/00;C07C7/09;C07C7/11;C07C11/04;C07C11/06
• 代理公司: 青島智地領(lǐng)創(chuàng)專利代理有限公司 37252
• 代理人: 陳海濱

本發(fā)明公開了一種提高干氣中乙烯和丙烯利用率的裝置，涉及乙苯裝置技術(shù)領(lǐng)域，包括相連接的脫液罐、水洗罐、吸收塔和解吸塔，脫液罐的頂部連接至水洗罐的中部，水洗罐的頂部與第一分液罐的中部相連接，第一分液罐的頂部連接至吸收塔的中部，吸收塔的塔頂還與第一換熱器相連接，吸收塔的中部側(cè)線采出連接至第三換熱器的底部，吸收塔的底部與解吸塔的中部相連接，解吸塔的塔頂依次與蒸汽發(fā)生器、回流罐相連后接至解吸塔的頂部；本發(fā)明還公開了一種提高干氣中乙烯和丙烯利用率的工藝。本發(fā)明的有益效果是，可解決乙苯裝置干氣損失及反應負荷受限的問題，提高干氣中乙烯和丙烯的回收利用率，增加裝置的產(chǎn)能，具有較好的經(jīng)濟效益。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及乙苯裝置技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種提高干氣中乙烯和丙烯利用率的裝置和工藝。

背景技術(shù)

目前，原料催化干氣進入乙苯裝置后，首先經(jīng)水洗罐水洗，再經(jīng)脫丙烯系統(tǒng)脫除丙烯及液化氣組分，而后分上、中、下三段進料分別進入烷基化反應器，與反應器頂部進入的熱苯混合發(fā)生反應，生成乙苯等產(chǎn)品，脫丙烯系統(tǒng)脫除的丙烯及液化氣組分則會返回催化裝置回收利用。傳統(tǒng)的流程中，在水洗罐的前方設有壓力控制，通過外甩部分干氣至燃料氣管網(wǎng)來平衡壓力波動，這就造成了約10％(1000～2000Nm³/h)的干氣損失。另外，由于脫丙烯后的干氣進料溫度很低(32℃)，造成反應器床層入口溫度難以達到設計要求(設計反應溫度最高410℃，實際最高只能達到365℃)，特別是后兩段床層入口溫度遠低于第一段，從而導致催化劑的性能得不到充分發(fā)揮，進一步限制了裝置負荷的提高，影響了裝置產(chǎn)能。

發(fā)明內(nèi)容

為解決乙苯裝置中干氣損失及反應負荷受限的技術(shù)問題，本發(fā)明公開了一種提高干氣中乙烯和丙烯利用率的裝置和工藝。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用下述技術(shù)方案：

一種提高干氣中乙烯和丙烯利用率的裝置，包括相連接的脫液罐、水洗罐、吸收塔和解吸塔，所述脫液罐的頂部連接至水洗罐的中部，在所述水洗罐的頂部與第一分液罐的中部相連接的管線上依次順序設置有第一換熱器和第一過冷器，所述第一分液罐的頂部連接至吸收塔的中部，所述吸收塔的塔頂還與第一換熱器相連接，所述吸收塔的中部側(cè)線采出連接至第三換熱器的底部，所述吸收塔的底部與解吸塔的中部相連接，所述解吸塔的塔頂依次與蒸汽發(fā)生器、回流罐相連后接至解吸塔的頂部。

在本發(fā)明一較佳實施例中，所述解吸塔的塔底還通過管線連接至第三換熱器的頂部，且在解吸塔與第三換熱器相連接的管線上設有吸收劑循環(huán)泵。

在本發(fā)明一較佳實施例中，所述第三換熱器的頂部與吸收塔的中部相連接，所述第三換熱器的底部還依次與第二冷卻器、第二過冷器相連，所述第二過冷器的連接至吸收塔的頂部，所述吸收塔與第三換熱器相連的管線上還設置有中間泵。

在本發(fā)明一較佳實施例中，所述回流罐還與第一冷卻器相連接，所述第一冷卻器連接至第二分液罐，所述第二分液罐底部通過管線接至回流罐，第二分液罐與回流罐相連接的管線上還設有凝液泵。

在本發(fā)明一較佳實施例中，所述第一換熱器還與第二換熱器相連，其中，第一換熱器用于催化干氣的換熱，第二換熱器用于干氣-產(chǎn)物的換熱，第三換熱器用于貧液-富液的換熱。

在本發(fā)明一較佳實施例中，所述吸收塔的塔底設置有第一再沸器，作為熱源為吸收塔提供熱量，所述解吸塔的塔底設置有第二再沸器，作為熱源為解吸塔提供熱量。

本發(fā)明的另一個目的在于，公開了一種提高干氣中乙烯和丙烯利用率的工藝，采用上述的裝置，工藝流程具體包括：

(1)自催化來的干氣首先進入脫液罐中，分離脫除部分液體，脫液后的干氣再進入水洗罐，用除鹽水水洗干氣，進一步脫除液體；