[發(fā)明專利]一種鎂合金板材的擠壓成型工藝

有效

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• 申請日: 2020-01-16
• 公開（公告）號: CN111167870B
• 公開（公告）日: 2021-11-30
• 發(fā)明（設計）人: 朱文睿;韓永茂;楊偉
• 申請（專利權）人: 太原市康鎂科技發(fā)展有限公司
• 主分類號: B21C23/06
• 分類號: B21C23/06;B21C29/00;B21C29/02;B21C29/04
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本發(fā)明公開一種鎂合金板材的擠壓成型工藝，包括鎂合金坯料預熱、盛錠筒預熱、模具預熱和擠壓，擠壓時，將整個擠壓過程分為三個階段：第一階段的擠壓速度為1.0?1.2mm/s，擠壓10?25s；第二階段的擠壓速度為0.6?0.8mm/s；第三階段的擠壓速度為0.4?0.6mm/s，擠壓20?40s。本發(fā)明的擠壓工藝，通過改變擠壓過程中的擠壓速度，使得產品擠壓比可達164以上，遠遠超出了現(xiàn)有技術對擠壓工藝的要求，最終加工的鎂板厚度可達0.5mm。

技術領域

本發(fā)明涉及鎂合金擠壓技術領域，尤其是一種鎂合金板材的擠壓成型工藝。

背景技術

目前，常用的變形鎂合金主要有AZ31、AZ61、AZ80、ZK31、ZK61、HK31、HK21等牌號，變形鎂合金主要是通過擠壓、軋制、鍛造或拉伸等塑性壓力加工，經過擠壓、鍛造和軋制等生產工藝產出的變形產品具有更高的強度、更好的延伸率和更多樣化的力學性能，可以滿足更多樣化結構件的需求。目前鎂合金是否可以采用擠壓工藝，跟擠壓比有關，理論上采用擠壓工藝的擠壓比可為10-100(詳見《鎂合金制備與加工技術》，徐河等編著，冶金工業(yè)出版社)。如果擠壓比過大，擠壓機會因擠壓力過大而發(fā)生悶車，使擠壓過程不能正常進行，甚至損壞設備，總之，按照現(xiàn)有技術，擠壓比太大的產品無法采用擠壓工藝，只能選擇鍛造或軋制。

發(fā)明內容

為解決現(xiàn)有擠壓工藝不能生產高擠壓比鎂合金板材的問題，本發(fā)明提供了一種鎂合金板材的擠壓成型工藝。

為解決上述技術問題，本發(fā)明所采用的技術方案為：

一種鎂合金板材的擠壓成型工藝，包括鎂合金坯料預熱、盛錠筒預熱、模具預熱和擠壓，擠壓時，將整個擠壓過程分為三個階段：第一階段的擠壓速度為1.0-1.2mm/s，擠壓10-25s；第二階段的擠壓速度為0.6-0.8mm/s；第三階段的擠壓速度為0.4-0.6mm/s，擠壓20-40s。

本發(fā)明的有益效果：

本發(fā)明的擠壓工藝，通過改變擠壓過程中的擠壓速度，使得產品擠壓比可達164以上，遠遠超出了現(xiàn)有技術對擠壓工藝的要求(擠壓比10-100)，最終加工的鎂板厚度可達0.5mm。

附圖說明

圖1為實施例中模具的整體結構剖面圖；

圖2為實施例中模具的俯視圖。

具體實施方式

下面結合具體實施例對本發(fā)明作進一步說明。

如圖1所示，實施例中的擠壓成型工藝，所用模具包括扣合在一起的上模具1和下模具2，上模具1的中部貫穿開設有中空的第一導流腔3，下模具2的中部開設有中空的第二導流腔4，第二導流腔4的底部開設有中空的擠出縫5，擠出縫5的底部貫穿開設有中空的導出腔6；第一導流腔3與第二導流腔4相連并形成中空的整體導流腔；整體導流腔呈啞鈴狀；位于擠出縫5中間的縫寬大于位于擠出縫5兩側的縫寬。本實施例中，由于模具的導出腔6以及擠出縫5工作時中心壓力大，會導致模具彈性形變大，進而影響所擠出板材的尺寸精度。因此在設計模具時，整體導流腔作為原料入口，其呈啞鈴狀，中間窄，兩端寬，使壓力向兩端分散，減小模具的彈性形變；擠出縫5作為出料口，對擠出精度要求較高，其設計為中間寬，兩側窄，使兩側因縫寬減小導致的彈性形變與中心壓力大導致的彈性形變相平衡，進而使得最終擠出的板材厚度尺寸均勻。優(yōu)選地，位于擠出縫5中間的縫寬比位于擠出縫5兩側的縫寬大10％-20％。

為使多個鎂合金坯料能夠充分融合，進而不影響板材擠出的連續(xù)性，如圖2所示，實施例中第一導流腔3入口處的尺寸小于第二導流腔4底部的尺寸，整體導流腔的內壁呈傾斜狀。

優(yōu)選地，導出腔6的寬度大于擠出縫5的寬度，且導出腔6呈多級臺階狀，其寬度逐漸增大。

實施例1

本實施例鎂合金板材的擠壓成型工藝，包括以下步驟：