[發明專利]碳脫氧工藝生產優特鋼的方法

有效

• 申請號: 201911377489.3
• 申請日: 2019-12-27
• 公開（公告）號: CN110982986B
• 公開（公告）日: 2022-02-01
• 發明（設計）人: 左小坦;陳永峰;陶群南;王東興;趙立;劉宏
• 申請（專利權）人: 蕪湖新興鑄管有限責任公司
• 主分類號: C21C7/06
• 分類號: C21C7/06;C21C7/00;C21C7/10;C22C38/02;C22C38/04
• 代理公司: 蕪湖安匯知識產權代理有限公司 34107
• 代理人: 朱順利

本發明公開了一種碳脫氧工藝生產優特鋼的方法，包括步驟：S1、轉爐煉鋼；S2、轉爐出鋼；S3、LF爐精煉；S4、真空處理；其中，在所述步驟S4中，采用真空處理系統，在第一真空環境下，通過加料系統向鋼水中加入碳粉，且將對鋼水進行真空處理的處理時間控制在14～16min；第一真空環境的真空度≤100Pa。本發明的碳脫氧工藝生產優特鋼的方法，可以使真空出站的夾雜物尺寸明顯減小，提高鋼水純凈度，保證連鑄可澆性，有助于提高鋼材品質。

技術領域

本發明屬于煉鋼技術領域，具體地說，本發明涉及一種碳脫氧工藝生產優特鋼的方法。

背景技術

優特鋼主要指碳結鋼、合金結構鋼鋼及彈簧鋼、齒輪鋼、軸承鋼、非調鋼等為代表的合金鋼，且普遍具有較低的硫磷含量要求，用途非常廣泛。

目前煉鋼廠轉爐冶煉周期短、生產節奏快，且無副槍，導致終點碳不易控制，為保證終點鋼水溫度和控制終點磷含量，很多采用低拉碳工藝操作方法，鋼水氧含量會因此增高，但氧含量高不利于鋼水的純凈度，需要精煉進行脫氧，特別在生產優特鋼時對鋼水氧含量要求更為嚴格。

目前精煉脫氧工藝基本為用鋁脫氧結合碳化硅粉擴散脫氧，上述脫氧工藝會導致鋼水可澆性差，澆鑄過程易產生波動，且存在高熔點Al₂O₃系夾雜，軋制不易變形，影響后續加工性能，最終影響鋼材質量，嚴重限制了優特鋼技術的發展。

發明內容

本發明旨在至少解決現有技術中存在的技術問題之一。為此，本發明提供一種碳脫氧工藝生產優特鋼的方法，目的是提高鋼水純凈度，保證連鑄可澆性。

為了實現上述目的，本發明采取的技術方案為：碳脫氧工藝生產優特鋼的方法，包括步驟：

S1、轉爐煉鋼；

S2、轉爐出鋼；

S3、LF爐精煉；

S4、真空處理；

其中，在所述步驟S4中，采用真空處理系統，在第一真空環境下，通過加料系統向鋼水中加入碳粉，且將對鋼水進行真空處理的處理時間控制在14～16min；第一真空環境的真空度≤100Pa。

在所述步驟S4中，通過加料系統向鋼水中加入50kg碳粉。

在所述步驟S4中，將對鋼水進行真空處理的處理時間控制在15min。

所述真空處理系統包括用于插入鋼包的鋼水中的浸漬管組件、與浸漬管組件連接的真空槽、與真空槽連接的熱彎管、與熱彎管連接的氣體冷卻器、與氣體冷卻器連接的移動彎管、與移動彎管連接的真空泵系統和伸入真空槽中的頂槍系統。

所述浸漬管組件包括豎直設置的上升管和下降管，鋼包中的鋼水經上升管進入所述真空槽中。

在所述步驟S4中，對鋼水真空處理完成后，進行喂純鈣線操作，喂純鈣線量370～390m；喂純鈣線操作完成后，再繼續軟吹氬9～11min。

所述步驟S2中，轉爐出鋼溫度控制在≥1540℃，出鋼量達到30t時加入硅錳合金和高碳錳鐵合金；出鋼量達到90t時加入石灰和化渣劑。

所述步驟S2中，加入的硅錳合金的牌號為FeMn65Si17合金，硅錳合金的加入量為1600kg，高碳錳鐵合金的加入量為1000kg。

所述步驟S2中，出鋼到LF爐的鋼水的化學成分重量百分比為：C 0.27～0.32％，Si0.12～0.17％，Mn 1.35～1.45％，P≤0.010％，其余為Fe和不可避免的雜質元素。

所述步驟S3中，在LF爐加熱過程中，加入石灰、精煉渣和化渣劑，石灰加入量為300～500kg，精煉渣加入量為105kg，同時將精煉造渣堿度控制在3.0～3.5范圍內。