[發明專利]一種超大型軌道吊大梁結構制造工藝

有效

• 申請號: 201911053627.2
• 申請日: 2019-10-31
• 公開（公告）號: CN110871328B
• 公開（公告）日: 2021-08-10
• 發明（設計）人: 陳飛;楊海;王培娟;黃蓉;莊一春
• 申請（專利權）人: 上海振華重工（集團）股份有限公司南通分公司
• 主分類號: B23K31/02
• 分類號: B23K31/02
• 代理公司: 北京一格知識產權代理事務所(普通合伙) 11316
• 代理人: 滑春生

本發明涉及一種超大型軌道吊大梁結構制造工藝，其特征在于：具體制造工藝如下：包括S1：主梁組件的制作；S2：剛腿組件的制作；S3：柔腿組件的制作；S4：整體組裝；本發明中箱體采用邊制作，邊檢測的工藝方法，在每一步中都進行關鍵數據的檢測保證箱體的制作精度；另外，箱體在焊接時按照由內到外，由中間向兩邊的原則，保證焊接的精度和減少焊接過程中產生的預應力，本發明的中的箱體在加工的過程中形成預拱度，最后在自重的作用下進行釋放應力，減少后續應力的消除處理。

技術領域

本發明涉及軌道吊大梁的制作領域，尤其涉及一種超大型軌道吊大梁結構制造工藝。

背景技術

隨著中國內陸開發，運輸行業的發展迅速，沿江沿河以及鐵路運輸的繁榮，大量集裝箱運輸至內地，各集裝箱堆場對軌道式集裝箱起重機的需求越來越大。

傳統的軌道式集裝箱起重機（簡稱軌道吊）大梁重量及尺寸較大，大梁箱體上的柔腿組件和剛腿組件與箱體的制作、焊接工藝費時，工藝順序中經常未及時檢測施工步驟的效果，導致整體的結構誤差大，預應力應力需要花費大量的時間進行矯正。如何能保證軌道吊大梁的制造焊接安裝完成后的產品質量，是軌道吊制作安裝企業的重要課題。

發明內容

本發明要解決的技術問題是提供一種超大型軌道吊大梁結構制造工藝，能夠解決一般的軌道吊大梁制作焊接工藝費時，工藝順序中經常未及時檢測施工步驟的效果，導致整體的結構誤差大，預應力應力需要花費大量的時間進行矯正的問題。

為解決上述技術問題，本發明的技術方案為：一種超大型軌道吊大梁結構制造工藝，其創新點在于：具體制造工藝如下：包括S1：主梁組件的制作；S2：剛腿組件的制作；S3：柔腿組件的制作；S4：整體組裝；

S1：主梁組件制作：

S1.1：箱體組裝：采用反制作法進行箱體的裝配成型，吊裝面板到箱體組裝胎架后，將面板內等間距依次設置待焊接的隔板，且面板圍繞在隔板的四周；在支腿中心線內側段放置反變形塊，且反變形塊內彎20-25mm，在支腿中心線到端梁段放置反變形塊，且反變形塊外彎15-20mm保證各中心線對應后，再點焊固定；箱體焊接前需以承軌梁中心為基準，檢測上、下面板中心到承軌梁中心距相等，不符合要求需調整到位；

S1.2：箱體焊接：外部角焊縫用自動角焊小車焊接，箱體的焊接順序分為翻身前和翻身后且翻身角度為180°；翻身前按照隔板長度方向的焊縫、隔板底端幅寬方向的焊縫、箱體底端內端角焊縫、箱體底端外端角焊縫的順序焊接；翻身180°后按照隔板底端幅寬方向的焊縫、箱體底端內端角焊縫、箱體底端外端角焊縫、箱體頂端外表面與承軌梁焊縫的順序焊接；

S1.3：箱體的檢測：箱體在兩支腿中心線內側有10-15mm的內彎，支腿中心線到箱體端部有0-10mm的外彎，且無突變；焊接完成后，檢查四面外形尺寸及上、下面板中心線1m范圍內偏差需小于3mm，承軌梁的平整度誤差為±0.5mm；箱體拱度為1.25-1.4F，若未達要求需調整到位；

S1.4：箱體組件安裝：在箱體上的兩個零位點處分別采用千斤頂進行支撐，劃出承軌梁中心線及壓板底板安裝線、緩沖支架組件的安裝線，根據劃線將壓板底板、緩沖支架安裝到位，焊接牢固；焊接結束后按照S1.3的檢測要求再次復測箱體的內彎、平整度、成品拱度；

S1.5：箱體設置樣沖眼：將箱體在自由狀態下進行釋放應力，復測壓板中心線與承軌梁中心線重合后，分別在箱體的剛腿零位點、箱體橫向中心位置和柔腿零位點三處的壓板底板中心敲出樣沖眼做好標識；復測箱體中心線合格后也做出樣沖眼做好標識，樣沖眼作為箱體出車間拼裝的基準；

S2：剛腿組件的制作：剛腿組件包括一對側板、一對主板；剛腿組件的一對側板與一對主板首尾相連形成柱體結構；剛腿組件的側板與主板之間采用焊接的方式連接，且剛腿組件的側板與底板之間的焊縫距離頂端400mm位置內采用點焊固定，其余焊縫完全焊接；待與箱體拼裝時再進行完全焊接；