[發明專利]一種超大型軌道吊大梁結構制造工藝

有效

• 申請號: 201911053627.2
• 申請日: 2019-10-31
• 公開（公告）號: CN110871328B
• 公開（公告）日: 2021-08-10
• 發明（設計）人: 陳飛;楊海;王培娟;黃蓉;莊一春
• 申請（專利權）人: 上海振華重工（集團）股份有限公司南通分公司
• 主分類號: B23K31/02
• 分類號: B23K31/02
• 代理公司: 北京一格知識產權代理事務所(普通合伙) 11316
• 代理人: 滑春生

1.一種超大型軌道吊大梁結構制造工藝，其特征在于：具體制造工藝如下：包括S1：主梁組件的制作；S2：剛腿組件的制作；S3：柔腿組件的制作；S4：整體組裝；

S1：主梁組件制作：

S1.1：箱體組裝：采用反制作法進行箱體的裝配成型，吊裝面板到箱體組裝胎架后，將面板內等間距依次設置待焊接的隔板，且面板圍繞在隔板的四周；在支腿中心線內側段放置反變形塊，且反變形塊內彎20-25mm，在支腿中心線到端梁段放置反變形塊，且反變形塊外彎15-20mm保證各中心線對應后，再點焊固定；箱體焊接前需以承軌梁中心為基準，檢測上、下面板中心到承軌梁中心距相等，不符合要求需調整到位；

S1.2：箱體焊接：外部角焊縫用自動角焊小車焊接，箱體的焊接順序分為翻身前和翻身后且翻身角度為180°；翻身前按照隔板長度方向的焊縫、隔板底端幅寬方向的焊縫、箱體底端內端角焊縫、箱體底端外端角焊縫的順序焊接；翻身180°后按照隔板底端幅寬方向的焊縫、箱體底端內端角焊縫、箱體底端外端角焊縫、箱體頂端外表面與承軌梁焊縫的順序焊接；

S1.3：箱體的檢測：箱體在兩支腿中心線內側有10-15mm的內彎，支腿中心線到箱體端部有0-10mm的外彎，且無突變；焊接完成后，檢查四面外形尺寸及上、下面板中心線1m范圍內偏差需小于3mm，承軌梁的平整度誤差為±0.5mm；箱體拱度為1.25-1.4F，若未達要求需調整到位；

S1.4：箱體組件安裝：在箱體上的兩個零位點處分別采用千斤頂進行支撐，劃出承軌梁中心線及壓板底板安裝線、緩沖支架組件的安裝線，根據劃線將壓板底板、緩沖支架安裝到位，焊接牢固；焊接結束后按照S1.3的檢測要求再次復測箱體的內彎、平整度、成品拱度；

S1.5：箱體設置樣沖眼：將箱體在自由狀態下進行釋放應力，復測壓板中心線與承軌梁中心線重合后，分別在箱體的剛腿零位點、箱體橫向中心位置和柔腿零位點三處的壓板底板中心敲出樣沖眼做好標識；復測箱體中心線合格后也敲出樣沖眼做好標識，樣沖眼作為箱體出車間拼裝的基準；

S2：剛腿組件的制作：剛腿組件包括一對側板、一對主板；剛腿組件的一對側板與一對主板首尾相連形成柱體結構；剛腿組件的側板與主板之間采用焊接的方式連接，且剛腿組件的側板與底板之間的焊縫距離頂端400mm位置內采用點焊固定，其余焊縫完全焊接；待與箱體拼裝時再進行完全焊接；

S3：柔腿組件的制作：柔腿組件也包括一對側板和一對主板；柔腿組件的一對側板與一對主板首尾相連形成柱體結構；柔腿組件的側板與主板之間采用焊接的方式連接，且柔腿組件的側板與底板之間的焊縫距離頂端400mm位置以及距離底端400mm位置內均采用點焊固定，其余焊縫完全焊接；待與箱體拼裝時再進行完全焊接；

S4：整體組裝：在箱體的上表面上靠近兩端的位置分別焊接耳板，且耳板關于箱體的中心線對稱；在箱體的剛側零位點和箱體的柔側零位點上表面分別安裝焊接座；在箱體的剛側零位點和箱體的柔側零位點下表面上分別安裝剛腿組件和柔腿組件。

2.根據權利要求1所述的一種超大型軌道吊大梁結構制造工藝，其特征在于：所述S2中所述一對主板中的每個主板都包括第一主板單元與第二主板單元；第一主板單元與第二主板單元的側面拼接且位于同一平面內；所述第一主板單元上開有直徑200mm的通氣孔，且開孔時圓餅留下作后續封板用。