[發明專利]一種低磷高合金鋼的冶煉方法

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• 申請號: 201910858877.7
• 申請日: 2019-09-11
• 公開（公告）號: CN110551866A
• 公開（公告）日: 2019-12-10
• 發明（設計）人: 陳善輝;羅鋒;張晴晴
• 申請（專利權）人: 江蘇徐鋼鋼鐵集團有限公司
• 主分類號: C21C5/28
• 分類號: C21C5/28;C21C5/36;C21C7/064
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

本發明一種低磷高合金鋼的冶煉方法，是通過洗鐵水罐、鋼水罐、轉爐，轉爐雙聯冶煉，前半鋼扒渣操作來生產生產低磷高合金鋼的方法，成品合金鋼中P≤0.010％，Cr≥5％或Mn≥5％；與現有的技術相比，本發明的有益效果是：本方法能夠在轉爐生產條件下冶煉低磷高合金鋼，使得該類低磷高合金鋼種能夠在轉爐冶煉終點進行合金化的前提下生產出來。可以使某些鋼廠在現有條件下即可生產低磷高合金鋼，而不必再引進感應爐設備，從而在增加產品種類的同時不必增加投資成本。

技術領域

本發明涉及煉鋼技術領域，具體涉及一種低磷高合金鋼的冶煉方法。

背景技術

回磷現象是磷從熔渣中又返回到鋼中，或者鋼中磷含量高于終點磷含量的現象。從脫磷反應來看，凡是有利于逆向反應的條件都會造成鋼的回磷。如熔渣的堿度或者氧化鐵含量降低，或石灰渣化不好熔渣黏、爐溫過高等，均會引起回磷現象；另外，出鋼中脫氧合金加入不當或者出鋼下渣，合金中磷含量較高，也會導致成品鋼中的P含量高于終點P含量；

低磷高合金鋼一般都在特鋼廠生產，在普通煉鋼廠，由于錳、鉻等含量一般都高于6％，需要在轉爐冶煉終點進行合金化，同時為了保證合金的融化，需要加入一定數量的鋁粒，這一方面造成轉爐終點熔渣的堿度和氧化性極度降低，同時由于Al、Mn與O反應瞬間放出大量的熱量，使得鋼水溫度急劇升高，再加上加入Mn合金中帶入的P，最終導致大量的回磷，鋼中的P含量遠高于成品要求的P含量。國內目前有很多關于低磷鋼、超低磷鋼的轉爐冶煉方法，但是對于在轉爐冶煉終點進行合金化的低磷高合金鋼的生產方法沒有報道。

發明內容

本發明的目的在于提供一種低磷高合金鋼的冶煉方法，能夠在轉爐生產條件下冶煉低磷高合金鋼，使得該類低磷高合金鋼種能夠在轉爐冶煉終點進行合金化的前提下生產出來。

為實現上述目的，本發明提供了一種低磷高合金鋼的冶煉方法，是通過洗鐵水罐、鋼水罐、轉爐，轉爐雙聯冶煉，前半鋼扒渣操作來生產低磷高合金鋼的方法，成品合金鋼中P≤0.010％，Cr≥5％或Mn≥5％；具體方法步驟如下：

(1)對用于盛裝前半鋼鋼水的鐵水罐進行洗罐操作，洗過的鐵水罐要求罐底、罐壁、罐沿無積渣；

(2)對用于盛裝合金鋼鋼水的鋼水罐進行洗罐操作，鋼水罐上次使用鋼種為低P鋼種，清潔后的鋼水罐無殘渣；

(3)進行轉爐前半鋼鋼水冶煉，控制出鋼溫度1350～1450℃，出鋼碳≥1.5％，出鋼P≤0.010％；轉爐冶煉第一爐低硫鋼前爐非低硫鋼進行洗爐操作，洗爐入爐鐵水要求S≤0.003％，脫硫鐵水撈渣率≥90％，使用S≤0.010％的優質廢鋼，轉爐終點硫可控制在0.012％以內；

(4)前半鋼出鋼加入小粒白灰6～8kg/t，擋渣出鋼，鋼水倒入清洗過的鐵水罐中，出鋼結束進行扒渣操作；

(5)對用于冶煉后半鋼的轉爐進行洗爐：連續洗爐≥4次，洗爐過程中不允許濺渣，洗爐爐次出鋼溫度T≥1810℃，C≤0.04％，P≤0.012％；

(6)在清洗過的轉爐中進行后半鋼冶煉，控制冶煉終點的倒爐溫度1600～1700℃，倒爐P≤0.005％；

(7)冶煉低硫鋼進行留渣+雙渣操作，留渣量控制在3～5噸，入爐鐵水要求S≤0.003％，脫硫鐵水撈渣率90％以上，使用含硫量小于0.010％的優質廢鋼，雙渣第一次倒渣時間控制在300～390秒，一倒爐渣堿度按2.8～3.1控制，溫度控制在1380～1420℃，渣中FeO在9～11％之間，一倒主要是倒出含P、S較高的爐渣；第二次重新造渣，根據鐵水硅含量補加石灰15～35kg/t，輕燒白云石3～8kg/t，終渣堿度按3.5～4.0控制，冶煉終點溫度控制在1600℃～1640℃，終點碳含量大于0.08％。