[發明專利]鎂合金表面低應力、高結合強度Si/DLC厚膜的制備方法在審
| 申請號: | 201910587317.2 | 申請日: | 2019-07-02 |
| 公開(公告)號: | CN110184564A | 公開(公告)日: | 2019-08-30 |
| 發明(設計)人: | 李海濤;陳玉華;黃永德;王善林;陳宜;殷祚炷;毛育青 | 申請(專利權)人: | 南昌航空大學 |
| 主分類號: | C23C14/02 | 分類號: | C23C14/02;C23C14/35;C23C14/16;C23C14/06 |
| 代理公司: | 南昌洪達專利事務所 36111 | 代理人: | 劉凌峰 |
| 地址: | 330000 江*** | 國省代碼: | 江西;36 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 制備 厚膜 鎂合金表面 低應力 磁控濺射技術 致密 鎂合金基體 膜基結合力 柱狀晶結構 磁控濺射 腐蝕性能 節約資源 結合應用 偏壓電源 直流電源 重要意義 緩沖層 交替的 鎂合金 前處理 銅線圈 硬質層 鍍膜 輝光 膜基 磨損 應用 | ||
鎂合金表面低應力、高結合強度Si/DLC厚膜的制備方法,涉及一種納米周期Si/DLC厚膜的制備方法。方法:一、鎂合金基體的前處理;二、鍍膜前準備;三、制備Si過渡緩沖層;四、制備DLC硬質層;五、制備Si/DLC交替的納米周期厚膜,得到膜基結合力較高的的優質Si/DLC厚膜。本方法將直流電源、偏壓電源和銅線圈結合應用在磁控濺射技術中,該方法簡單,是一種低應力、高結合強度厚膜制備的先進方法,磁控濺射過程中輝光持續穩定,制備的厚膜致密均勻,膜基結合強度高,消除了傳統PVD方法中柱狀晶結構,在提高硬度的同時,又提高了腐蝕性能,這對于鎂合金表面性能的提高以及擴大鎂合金的應用,減少磨損,節約資源有著重要意義和前景。
技術領域
本發明涉及一種納米周期Si/DLC厚膜的制備方法,所屬領域為表面處理和材料保護。
背景技術
資源消耗是目前人類可持續發展所面臨的重要問題。鎂合金密度小,能有效減輕飛機、汽車等交通工具的重量、節能減排、保護環境。而且鎂合金具有較好的電磁屏蔽性、抗震減噪性能和切削加工性能,較高的比強度和比剛度,彈性模量與人體骨骼和骨皮質組織接近,具有良好的生物相容性,無毒,這使得鎂合金在交通運輸、航空航天、3C產品、軍事化工和生物醫學等領域大范圍使用。然而,鎂合金化學性質活潑,常溫下就可以和空氣反應生成疏松的MgO,對基體沒有保護作用。而且鎂合金硬度較低,不耐磨。腐蝕和磨損兩大因素限制了鎂合金的應用和推廣,造成了巨大的經濟損失。表面鍍膜技術可以解決上述問題,在保證基體性能的前提下,又提高了基體性能。但是傳統膜層厚度有限,一般低于5μm,這對于提高耐磨性能的幅度有限。DLC厚膜,C元素的潤滑以及厚度的保障,可解決鎂合金在磨損應用中的后顧之憂,而且DLC無定形結構消除了柱狀晶,減少了腐蝕性離子通過薄膜進入基體的通道,這對于耐腐蝕性能的提高也是一大益處。
發明內容
本發明是要解決現有鎂合金表面硬度較低,不耐磨,易腐蝕的問題,提供一種鎂合金表面低應力、高結合強度厚膜的制備方法。
本發明鎂合金表面低應力、高結合強度Si/DLC厚膜的制備方法,包括以下步驟:
一、鎂合金基體的前處理:將鎂合金基片經過金相砂紙打磨,NaOH堿溶液超聲去油后,酸洗中和,用去離子水兩道水洗后拋光,然后分別在丙酮、無水乙醇和去離子水中超聲清洗;
二、鍍膜前準備:基體在N2氣下冷風吹干,放入磁控濺射真空室內,真空室抽真空。通入Ar并調節好氣壓,在射頻電源和偏壓電源的共同作用下,利用氬離子對鎂合金基體轟擊進行濺射清洗和離子刻蝕,并在直流+偏壓+射頻三種電源下對碳靶材進行預濺射;
三、制備Si過渡緩沖層:將水浴鍋揮發出來的四甲基硅烷通入真空室,并控制好流量,在基體負偏壓+直流+線圈作用下將硅烷中Si原子引向基體,得到一定厚度的Si過渡緩沖層,不僅釋放應力,提高薄膜/基結合強度,而且對于后續DLC薄膜沉積起到很好的連接作用;
四、制備DLC硬質層:通入氬氣,在Si過渡緩沖層基礎上,采用DC+偏壓+線圈混合的磁控濺射方法,通過濺射碳靶來沉積DLC硬質層,得到DLC硬質層-Si過渡層-基材的復合材料;
五、制備Si/DLC納米周期厚膜:在DLC硬質層上,將水浴鍋揮發出來的四甲基硅烷通入真空室,調節好流量,在基體負偏壓+直流+線圈作用下繼續制備一定厚度的Si過渡緩沖層。然后在Si過渡緩沖層上,采用DC+偏壓+線圈混合的磁控濺射方法,通過濺射碳靶繼續沉積DLC硬質層,如此反復下去,得到DLC/Si-DLC/Si-DLC/Si......-基材的復合材料。
進一步的,步驟一所述的基體前處理方法:基體依次采用280#、500#、800#、1000#、1500#和2000#的金相砂紙打磨,打磨后在NaOH溶液中超聲清洗10min~30min,再用酸中和、去離子水兩道沖洗后拋光,拋光后的基體分別在丙酮、無水乙醇和DI水的超聲浴中清洗10~30min,超聲功率150~200W。
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