[發明專利]一種內齒輪加工方法

在審

• 申請號: 201910349338.0
• 申請日: 2019-04-28
• 公開（公告）號: CN110091139A
• 公開（公告）日: 2019-08-06
• 發明（設計）人: 孫文法;高峰;孫磊
• 申請（專利權）人: 徐州箱橋機械有限公司
• 主分類號: B23P15/14
• 分類號: B23P15/14
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

本發明提供了一種內齒輪加工方法，其步驟包括備料、下料、鍛造、熱處理和加工，將經過步驟(4)后的齒輪體通過數控車床和加工中心加工后，得到內齒輪成品，通過采用鍛造余熱等溫退火工藝科會直接得到回火馬氏體+殘余奧氏體組織，這種組織經碳滲、淬火、回火后其回火馬氏體以及奧氏體晶粒度均與正火處理的組織接近，符合生產技術要求，同時該工藝生產出的內齒輪硬度高、耐沖擊、變形小、連接質量好，滿足了工程機械及重型車輛的工況。

技術領域

本發明涉及一種加工工藝，具體涉及一種內齒輪加工方法。

背景技術

在工程機械和重型車輛上，例如裝載機、壓路機、輪式挖掘機、重型車輛及其它大型工程車輛等，當要求有較大的主傳動比和較大的離地間隙時，為了使變速器、分動器、傳動軸等所受的載荷盡量小，往往將驅動橋的速比分配得較大，當主傳動比大于12時，一般的整體式雙級主減速器難以達到要求，此時一般需要設置輪端行星減速機構，分別安裝在兩側驅動車輪的輪轂內部，稱為輪邊減速器。

由于工程機械和重型車輛的作業環境通常都比較惡劣，因此該輪邊減速器容易出現故障，特別是輪邊減速器中的內齒輪，容易出現打齒及上口開裂，因此要求該內齒輪的基體及齒面的硬度高、耐沖擊，從而保證車輛在工地上施工過程中或者在裝載貨物的行駛過程中不出問題。

現有的齒輪加工工藝存在如下缺點：加工困難，費用加大，變形調整后效果不好，連接部分容易脫開，內齒輪連接后質量不好，不能滿足工程機械及重型車輛的工況。

發明內容

針對現有技術存在的問題，本發明提供一種內齒輪加工方法，該工藝生產出的內齒輪硬度高、耐沖擊、變形小、連接質量好，能滿足工程機械及重型車輛的工況。

為了實現上述目的，本發明提供一種內齒輪加工方法，包括以下步驟：

(1)備料：采用正火態的20CrMnTi鋼，其組分及質量百分比如下：C為0.17～0.23％，Cr為1.1～1.3％，Mn為0.8～1.1％，Ti為0.04～0.1％，Si為0.17～0.37％，Cu為0.01～0.25％，Ni為0.01～0.3％；

(2)下料：將材料進入齒輪形狀的模具進行成型，形成齒輪造型；

(4)熱處理：將步驟(2)中得到的齒輪體固溶處理，固溶溫度為1150～1200℃，固溶時間為2～3小時，固溶處理后進行等溫退火，將齒輪體空冷至720℃后，放入650～680℃爐內等溫1小時后取出空冷；

(5)加工：將經過步驟(4)后的齒輪體通過數控車床和加工中心加工后，得到內齒輪成品。

進一步地，所述步驟(4)中在等溫退火時的終鍛溫度為900～950℃。

進一步地，C為0.17％，Cr為1.1％，Mn為0.8％，Ti為0.04％，Si為0.17％，Cu為0.01％，Ni為0.0％。

進一步地，所述步驟(4)中將固溶溫度為1150℃，固溶時間為3小時，固溶處理后進行等溫退火，將齒輪體空冷至720℃后，放入650℃爐內等溫1小時后取出空冷。

本發明通過采用鍛造余熱等溫退火工藝科會直接得到回火馬氏體+殘余奧氏體組織，這種組織經碳滲、淬火、回火后其回火馬氏體以及奧氏體晶粒度均與正火處理的組織接近，符合生產技術要求，同時該工藝生產出的內齒輪硬度高、耐沖擊、變形小、連接質量好，滿足了工程機械及重型車輛的工況。

具體實施方式

下面對本發明的技術方案作進一步說明，以便于本領域技術人員進一步理解本發明。

實施例1，一種內齒輪加工方法，包括以下步驟：