[發明專利]一種高耐花紋溝底龜裂摩托車熱熔胎胎面膠及其合成方法有效
| 申請號: | 201910267231.1 | 申請日: | 2019-04-03 |
| 公開(公告)號: | CN110172190B | 公開(公告)日: | 2022-05-13 |
| 發明(設計)人: | 王其征;賈滿廳;柏林;楊銀明 | 申請(專利權)人: | 建大橡膠(中國)有限公司 |
| 主分類號: | C08L9/06 | 分類號: | C08L9/06;C08L9/00;C08L91/06;C08L101/00;C08K13/02;C08K3/04;C08K3/22;B60C1/00 |
| 代理公司: | 廣州市紅荔專利代理有限公司 44214 | 代理人: | 關家強 |
| 地址: | 215333 江*** | 國省代碼: | 江蘇;32 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 花紋 龜裂 摩托車 熱熔胎胎面膠 及其 合成 方法 | ||
本發明公開了一種高耐花紋溝底龜裂摩托車熱熔胎胎面膠,以重量百分比計,所述高耐花紋溝底龜裂摩托車熱熔胎胎面膠包括,順丁橡膠13~17%、溶聚丁苯橡膠NS616 12~16%、充油高苯乙烯含量溶聚丁苯橡膠SSBR?344?3C 22~28%、中超耐磨爐黑27~33%、防老劑6PPD 0.8~1.5%、微晶蠟0.4~0.8%、防老劑RD 0.4~0.8%、活性劑ZnO 1.4~2.0%、活性劑SA 0.5~0.9%、增粘劑1102 1.8~2.5%、塑解劑0.3~0.7%、高抓地樹脂LS GRIP RESIN 6.0~8.0%、硫化劑0.6~0.9%、促進劑TT 0.07~0.1%和促進劑DM 0.4~0.7%,各組分含量之和為100%,本發明還提供了一種高耐花紋溝底龜裂摩托車熱熔胎胎面膠的合成方法,通過上述配方和合成方法,本發明可以顯著提升高速行駛過程中的抓地力,以及操控性能,確保安全的同時,也極大提升輪胎的壽命,有效提升騎行體驗。
技術領域
本發明涉及輪胎制造領域,特別是涉及一種高耐花紋溝底龜裂摩托車熱熔 胎胎面膠及其合成方法。
背景技術
摩托車作為人們的代步工具,具有省時、省力、操作方便等特點,深受人 們的歡迎,現今隨著交通運輸業的不斷發展,摩托車行業在某種程度上也呈現 多樣化發展趨勢,使用要求同步提高,同時對騎行的體驗感有更高的要求,摩 托車輪胎是車子接觸地面的唯一橋梁,因此高端摩托車輪胎的開發就越來越有 必要。
摩托車輪胎按照材質可分為普通非熱熔胎和熱熔胎,輪胎在轉動過程中與 地面摩擦產生熱量,對于普通非熱熔胎而言,轉速較大輪胎溫度升高后抓地力 欠佳,操控性能不夠好,因此出現了熱熔胎,熱熔胎的熔點相對比較低,輪胎 與地面摩擦產生熱量時表面會容易呈軟化或膠質狀態,軟化后的橡膠摩擦力大 增,熱熔胎能給車輛提供極佳的抓地力。
現有技術中,熱熔胎主要由丁苯橡膠、配合劑和硫化劑等組成,其中丁苯橡 膠按照生產工藝不同,可分為乳聚丁苯橡膠和溶聚丁苯橡膠,普通摩托車的熱 熔胎多使用乳聚丁苯橡膠,乳聚丁苯橡膠生產的輪胎抗濕滑性能好,但是行駛 一段時間后,花紋溝底易龜裂,對輪胎安全、性能有不利影響。
發明內容
本發明主要解決的技術問題是提供一種高耐花紋溝底龜裂摩托車熱熔胎胎 面膠及其合成方法,通過對順丁橡膠、溶聚丁苯橡膠NS616、充油高苯乙烯含 量溶聚丁苯橡膠SSBR-344-3C、中超耐磨爐黑和防老劑等不同材料種類和用量 的試驗對比,開發出的一種高耐花紋溝底龜裂摩托車熱熔胎胎面膠,可以顯著 提升高速行駛過程中的抓地力,以及操控性能,確保安全的同時,也極大提升 輪胎的壽命,有效提升騎行體驗。
為解決上述技術問題,本發明采用的一個技術方案是:提供一種高耐花紋 溝底龜裂摩托車熱熔胎胎面膠,以重量百分比計,所述高耐花紋溝底龜裂摩托 車熱熔胎胎面膠包括,順丁橡膠13~17%、溶聚丁苯橡膠NS616 12~16%、充油 高苯乙烯含量溶聚丁苯橡膠SSBR-344-3C 22~28%、中超耐磨爐黑27~33%、防 老劑6PPD 0.8~1.5%、微晶蠟0.4~0.8%、防老劑RD 0.4~0.8%、活性劑ZnO 1.4~2.0%、活性劑SA 0.5~0.9%、增粘劑11021.8~2.5%、高抓地樹脂LS GRIP RESIN 6.0~8.0%、硫化劑0.6~0.9%、促進劑TT 0.07~0.1%和促進劑DM 0.4~0.7%, 各組分含量之和為100%。
優選的,所述順丁橡膠和所述溶聚丁苯橡膠NS616份數之比至少為1:1。
通過上述技術方案,可提升膠料的彈性,在機械性能方面進行改善,提高 耐屈撓性能,屈撓次數可達20萬次以上,優良的耐磨性能,確保良好的耐疲勞 裂紋擴展性能和抗切割性能,有效改善花紋的溝底龜裂問題。
優選的,所述充油高苯乙烯含量溶聚丁苯橡膠SSBR-344-3C和所述順丁橡 膠份數之比至少為1.5:1。
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