[發明專利]一種干混冷壓摩擦材料和剎車片及剎車片的制備方法

有效

• 申請號: 201910238774.0
• 申請日: 2019-03-27
• 公開（公告）號: CN110043589B
• 公開（公告）日: 2020-11-27
• 發明（設計）人: 王傅巍;甄明暉
• 申請（專利權）人: 山東金麒麟股份有限公司
• 主分類號: F16D69/02
• 分類號: F16D69/02;F16D69/04
• 代理公司: 德州市天科專利商標事務所 37210
• 代理人: 苗曉娟

本發明公開了一種干混冷壓摩擦材料和剎車片及剎車片的制備方法，以摩擦材料原料組分的總質量為基準計，所述摩擦材料包括以下原料組分及質量百分含量：復合酚醛樹脂4?12％、鋼纖維12?22％、礦物纖維5?8％、氧化鋯4?7％、硫化銻2?4％、摩擦粉3?7％、鱗片石墨4?11％、鈦酸鉀4?8％、氧化鋁1?3％、重晶石18?61％。本發明干混冷壓摩擦材料采用復合樹脂共混基體，可以達到很好的協同作用。利用本發明干混冷壓摩擦材料制成的剎車片不僅摩擦系數穩定，磨損量低，噪音低，而且可以采用冷壓成型，能耗低，節約能源。

技術領域

本發明涉及剎車片技術領域，具體涉及一種干混冷壓摩擦材料和剎車片及剎車片的制備方法。

背景技術

剎車片作為制動裝置的關鍵性部件，它最主要的功能是通過摩擦來吸收動力。因此剎車片摩擦材料性能的好壞，直接決定著機械設備和各種機動車輛的制動安全。所以說摩擦材料是一種應用廣泛又甚關鍵的材料。

汽車摩擦材料生產工藝按照加工溫度區分，大致可以分為三類：熱壓工藝(150-170℃)、溫壓工藝(100-130℃)、冷壓工藝(10-100℃)。熱壓法工藝應用歷史悠久，技術成熟，現階段被國內外大部分摩擦材料生產廠家所用，然而熱壓法的模具成本高，能耗大，而溫壓和冷壓工藝屬于低溫成型工藝，屬于新型摩擦材料生產工藝，相對于現有熱壓工藝來說其能耗較小，并且制備出的剎車片性能較為優越。然而目前市場上的低溫冷壓成型工藝，存在表面孔隙率偏低不利于吸音導致噪音值偏高，影響制動時的舒適性，且對于摩擦系數和磨損率的控制不理想。

發明內容

鑒于以上所述現有技術的缺點，本發明的目的在于提供一種干混冷壓摩擦材料和剎車片及剎車片的制備方法，來解決現有摩擦材料摩擦性能的不穩定性，磨損率大、噪音高等問題。

為了實現上述目的或者其他目的，本發明是通過以下技術方案實現的：

一種干混冷壓摩擦材料，以摩擦材料原料組分的總質量為基準計，所述摩擦材料包括以下原料組分及質量百分含量：復合酚醛樹脂4-12％、鋼纖維12-22％、礦物纖維5-8％、氧化鋯4-7％、硫化銻2-4％、摩擦粉3-7％、鱗片石墨4-11％、鈦酸鉀4-8％、氧化鋁1-3％、重晶石18-61％。

優選地，以所述復合酚醛樹脂的總質量為基準計，所述復合酚醛樹脂包括以下原料組分及其質量百分含量：腰果殼油改性酚醛樹脂25-35％，有機硅改性酚醛樹脂35-45％，高鄰位酚醛樹脂30-35％。

進一步地，所述腰果殼油改性酚醛樹脂在160℃下的流動距離為12-18mm，凝膠化時間為24-42s；所述有機硅改性酚醛樹脂在160℃下的流動距離為17-32mm，凝膠化時間為42-60s；所述高鄰位酚醛樹脂在160℃下的流動距離為32-47mm，凝膠化時間為65-100s。

優選地，所述鋼纖維的纖維長度為1.30-3.20mm，所述礦物纖維的纖維長度為0.1-0.5mm，所述氧化鋯的粒度為60-80目，硫化銻的粒度為325目，摩擦粉的粒度為40-80目，鱗片石墨的粒度為80-120目，鈦酸鉀粒度為325目，氧化鋁粒度為325目。

本發明還提供了上述摩擦材料在剎車片中的用途。

本發明進一步提供了一種剎車片，包括鋼背和由上述任一種摩擦材料制成的摩擦塊。

本發明還提供了一種制備上述剎車片的方法，包括以下步驟：

(1)混配：將權利要求1至4中任一項所述的摩擦材料按比例稱好并攪拌均勻；

(2)冷壓成型：先將步驟(1)中的混合料加入到模具型腔中，用工具攤平，再加入墊層料，用工具攤平，最后將鋼背放置在模具型腔上，開始壓制；壓制溫度為75-90℃，壓制壓力為350-400kg/cm²，壓制時間為4-6分鐘，冷壓成型后脫模，得到冷坯；