[發(fā)明專利]熱連軋機下階梯位置的檢測裝置及方法有效
| 申請?zhí)枺?/td> | 201910237364.4 | 申請日： | 2019-03-27 |
| 公開（公告）號： | CN111744970B | 公開（公告）日： | 2022-03-18 |
| 發(fā)明（設計）人： | 榮鴻偉;郁華軍;周興澤;夏宏斌 | 申請（專利權(quán)）人： | 寶山鋼鐵股份有限公司 |
| 主分類號： | B21B38/00 | 分類號： | B21B38/00 |
| 代理公司： | 上海科琪專利代理有限責任公司 31117 | 代理人： | 鄭明輝 |
| 地址： | 201900 *** | 國省代碼： | 上海;31 |
| 權(quán)利要求書： | 查看更多 | 說明書： | 查看更多 |
| 摘要： | |||
| 搜索關(guān)鍵詞： | 軋機 階梯 位置 檢測 裝置 方法 | ||
1.一種熱連軋機下階梯位置的檢測裝置，包括電磁閥（1）、下支撐輥基座（7）、下階梯墊板（8）和下支撐輥提升油缸（9）；下階梯墊板（8）安裝在下支撐輥基座（7）上，下階梯墊板（8）由2個相同的多級階梯型墊板組成并整體移動；下支撐輥通過下支撐輥提升油缸（9）安裝在下支撐輥基座（7）上；
其特征是：所述的檢測裝置還包括流量檢測傳感器（5）、液壓油缸（6）和推拉桿（10）；流量檢測傳感器（5）設置在液壓油缸（6）的連接管路中，流量檢測傳感器（5）的輸出端外接控制系統(tǒng)，控制系統(tǒng)的輸出端與電磁閥（1）的輸入端連接，電磁閥（1）的輸出端通過保護機構(gòu)與液壓油缸（6）連接；推拉桿（10）設置在下支撐輥基座（7）上，且推拉桿（10）的一端通過連接板與下階梯墊板（8）連接，液壓油缸（6）的一端設置在下支撐輥基座（7）內(nèi)并與推拉桿（10）的另一端連接，下階梯墊板（8）通過液壓油缸（6）經(jīng)推拉桿（10）整體移動；
所述的保護機構(gòu)包括系統(tǒng)保壓裝置（2）和單向限速閥（3），系統(tǒng)保壓裝置（2）包括兩個壓力控制逆止閥（21）；一個壓力控制逆止閥（21）與單向限速閥（3）串聯(lián)后作為一路獨立的液壓通路串接在電磁閥（1）和流量檢測傳感器（5）之間，另一個壓力控制逆止閥（21）作為一路獨立的液壓通路連接在電磁閥（1）和流量檢測傳感器（5）之間。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱連軋機下階梯位置的檢測裝置，其特征是：兩路液壓通路與流量檢測傳感器（5）之間均設有溫度補償流量調(diào)節(jié)閥（4）。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱連軋機下階梯位置的檢測裝置，其特征是：所述的控制系統(tǒng)包括PLC（14）和上位機（15），流量檢測傳感器（5）的輸出端通過上位機（15）與PLC（14）連接，PLC（14）的輸出端與電磁閥（1）連接。
4.一種采用權(quán)利要求1所述的熱連軋機下階梯位置的檢測裝置的檢測方法，其特征是：包括以下步驟：
步驟1：在熱連軋機換輥過程中，下支撐輥提升油缸（9）提升，使電磁閥（1）得電動作；
步驟2：電磁閥（1）控制液壓油缸（6）向下支撐輥基座（7）內(nèi)前進；
步驟3：液壓油缸（6）控制下階梯墊板（8）移動，啟動流量自動位置定位，通過控制系統(tǒng)計算液壓油缸（6）活塞桿當前行程距離S，計算公式如下：
S=PL×C
其中，PL為流量檢測傳感器（5）的脈沖分辨率，C為當前行程的脈沖數(shù)；
步驟4：控制系統(tǒng)輸出下階梯墊板（8）的當前檢測位置量，用于液壓油缸（6）的實際位置反饋和自動控制；
所述的步驟3包括：
步驟3.1：液壓油缸（6）控制下階梯墊板（8）向下支撐輥基座（7）內(nèi)的最高位置移動時，通過流量檢測傳感器（5）標定液壓油缸（6）活塞桿的最大行程位置為Xmax，并記錄液壓油缸（6）活塞桿的最大行程脈沖數(shù)為Cmax；
步驟3.2：液壓油缸（6）控制下階梯墊板（8）向下支撐輥基座（7）內(nèi)的最低位置移動時，通過流量檢測傳感器（5）標定液壓油缸（6）活塞桿的最小行程位置為Xmin，并記錄液壓油缸（6）活塞桿的最小行程脈沖數(shù)為Cmin；
步驟3.3：計算流量檢測傳感器（5）的脈沖分辨率PL，計算公式如下：
PL=（Xmax-Xmin）/（Cmax-Cmin）
其中，Xmax為液壓油缸（6）活塞桿的最大行程位置；
Xmin為液壓油缸（6）活塞桿的最小行程位置；
Cmax為液壓油缸（6）活塞桿的最大行程脈沖數(shù)；
Cmin為液壓油缸（6）活塞桿的最小行程脈沖數(shù)；
步驟3.4：控制系統(tǒng)包括PLC（14）和上位機（15），通過上位機（15）計算液壓油缸（6）活塞桿當前行程距離S，并將距離信號反饋到PLC（14），計算公式如下：
S=PL×C
其中，PL為流量檢測傳感器（5）的脈沖分辨率，C為當前行程的脈沖數(shù)；
步驟3.5：反饋信號經(jīng)PLC（14）的I/O板卡進入PLC（14）進行解碼分析和程序處理。
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