[發明專利]高品質濾清器用鋼基板的生產工藝

有效

• 申請號: 201910191315.1
• 申請日: 2019-03-13
• 公開（公告）號: CN110016533B
• 公開（公告）日: 2021-04-06
• 發明（設計）人: 馬德剛;李經哲;李波;王耐;路博勛;尹寬;王建興;楊杰;田俊強
• 申請（專利權）人: 唐山鋼鐵集團有限責任公司;河鋼股份有限公司唐山分公司;唐山鋼鐵集團高強汽車板有限公司
• 主分類號: C21C1/02
• 分類號: C21C1/02;C21C7/06;C21C7/064;C21C7/068;C21C7/10;C22C38/02;C22C38/04;C22C38/06;B22D11/16
• 代理公司: 石家莊冀科專利商標事務所有限公司 13108
• 代理人: 趙紅強

本發明公開了一種高品質濾清器用鋼基板的生產工藝，其包括鐵水脫硫、轉爐冶煉、RH處理、中板坯連鑄、板坯加熱和熱軋工序；所述鐵水脫硫工序：鐵水脫硫至S≤0.005%；所述轉爐冶煉工序，終渣堿度為3.5～4.5，出鋼鋼水中C 0.020%～0.045%、S≤0.010%、P≤0.010%，終點溫度≥1690℃，終點氧位控制在500～900ppm，轉爐拉碳后不取鋼水樣，底吹強攪后直接出鋼，出鋼時間≥3分鐘；所述RH處理工序，采用深脫碳模式，脫碳時間≥14min，RH吹氧量控制≤100m³，合金加入完畢后真空循環時間≥8min。本生產工藝控制穩定，能有效的控制鋼水全氧和氮含量；熱軋表面缺陷減少，熱軋基板夾雜物級別B類夾雜物控制在細系1.5級以下。

技術領域

本發明屬于鋼鐵冶金工藝技術領域，尤其是一種高品質濾清器用鋼基板的生產工藝。

背景技術

汽車用濾清器用鋼采用冷軋深沖用鋼原料進行深沖加工，最薄位置可達到0.4mm以下，如鋼種夾雜物尺寸過大及數量過多極易在沖壓減薄過程中出現砂眼缺陷，因此該類鋼種對夾雜物的控制較為嚴格。目前濾清器用鋼的成份多采用超低碳鋼種成分，牌號為SPHETi，其成分范圍如下(wt)：C≤0.01％、Si≤0.80％、Mn≤0.30％、P≤0.012％、S≤0.012％、Alt≥0.020％、Ti≥0.030％，余量為Fe和不可避免的雜質。

超低碳煉鋼生產工藝主要有：鐵水脫硫→轉爐→RH→連鑄→板坯加熱→粗軋→精軋→卷取。本領域公認的是：超低碳鋼為鋁脫氧鋼種，而鋁脫氧鋼中夾雜物在煉鋼工序中形成，并存在于鑄坯之中，在熱軋、冷軋后隨著厚度的降低，大尺寸夾雜物容易在原料表皮下層停留，而濾清器用鋼在用戶深沖加工過程中的厚度進一步減薄，因此大顆粒夾雜物造成砂眼的缺陷的幾率增加很多，極易出現砂眼缺陷。

濾清器用鋼基本的主要難點在于如何有效減少鋼中夾雜物的數量及尺寸，保證熱軋、冷軋軋制的穩定，從而在濾清器用鋼在用戶沖壓后不會引起砂眼缺陷。尤其是采用100t轉爐和相配套的中板坯連鑄機生產濾清器用鋼更是非常困難，因為轉爐公稱容量小，在整個煉鋼工序的鋼水溫降不易控制，RH工序容易吹氧，再加上連鑄中包耐材的污染，控制控制濾清器用鋼的潔凈度是具有挑戰性、創新性的工作。

發明內容

本發明要解決的技術問題是提供一種產品清潔度高的高品質濾清器用鋼基板的生產工藝。

為解決上述技術問題，本發明所采取的技術方案是：其包括鐵水脫硫、轉爐冶煉、RH處理、中板坯連鑄、板坯加熱和熱軋工序；所述鐵水脫硫工序：鐵水脫硫至S≤0.005％；所述轉爐冶煉工序，終渣堿度為3.5～4.5，出鋼鋼水中C 0.020％～0.045％、S≤0.010％、P≤0.010％，終點溫度≥1690℃，終點氧位控制在500～900ppm，轉爐拉碳后不取鋼水樣，底吹強攪后直接出鋼，出鋼時間≥3分鐘；所述RH處理工序，采用深脫碳模式，脫碳時間≥14min，RH吹氧量控制≤100m³，合金加入完畢后真空循環時間≥8min，RH出站鋼水中C≤0.0030％、Mn 0.10％～0.20％、Si≤0.010％、S≤0.012％、P≤0.012％、Als 0.030％～0.050％、Ti0.050％～0.070％、N≤0.0035％,O≤0.0020％；所述中板坯連鑄工序，連鑄中間包鋼水溫度1559～1579℃，中間包烘烤溫度≥1100℃，烘烤時間≥3小時，二次冷卻采用與動態輕壓下相結合的冷卻模式，拉矯溫度≥900℃；所述板坯加熱工序，加熱溫度為1150～1310℃，駐爐時間控制在100～180min；所述熱軋工序，粗軋軋制速度≥1.0m/s，精軋的終軋溫度為890～930℃。

本發明所述中板坯連鑄工序中結晶器采用超低碳鋼保護渣，其中C 3～8％、SiO₂24～35％，CaO 25～40％、Al₂O₃ 2～6％，熔點為1100±50℃，粘度為0.5～2.5泊。

本發明所述中板坯連鑄工序，鑄坯中O≤25ppm、N≤40ppm。