[發(fā)明專利]一種制備高吸水性樹脂的新型烘干工藝方法

在審

• 申請?zhí)枺?/td>: 201910155908.2
• 申請日: 2019-03-01
• 公開（公告）號: CN109900089A
• 公開（公告）日: 2019-06-18
• 發(fā)明（設計）人: 范立濤;李艷
• 申請（專利權）人: 浙江三贏新材料有限公司
• 主分類號: F26B11/14
• 分類號: F26B11/14;F26B23/10;F26B25/04;C08J3/00;C08J3/24;C08F220/06;C08F220/56;C08L33/02
• 代理公司: 北京連城創(chuàng)新知識產(chǎn)權代理有限公司 11254
• 代理人: 劉伍堂

本發(fā)明涉及高吸水性樹脂烘干技術領域，具體地說是一種制備高吸水性樹脂的新型烘干工藝方法。一種制備高吸水性樹脂的新型烘干工藝方法，具體烘干工藝步驟如下：S1：在油浴烘干裝置的導熱油管中通入導熱油，并設置導熱油的溫度為100~170℃；S2：在油浴烘干裝置中倒入植物油，并設置植物油的溫度為90~120℃；S3：將制備完成后的高吸水性樹脂放入油浴分離箱中，并將油浴分離箱投入油浴烘干裝置的植物油中；S4：開啟油浴烘干裝置的攪拌槳，并設置攪拌槳的速度為10~15r/min；S5：烘干1小時后，將油浴分離箱拿出；S6：將油浴分離箱中的高吸水性樹脂進行離心脫油工藝處理；S7：將脫油后的高吸水性樹脂進行清洗工藝處理；S8：將清洗后的高吸水性樹脂進行篩分。

技術領域

本發(fā)明涉及高吸水性樹脂烘干技術領域，具體地說是一種制備高吸水性樹脂的新型烘干工藝方法。

背景技術

球形吸水樹脂為一種高吸水性樹脂，具有優(yōu)良的吸水保水性能，主要用于日用品、玩具、醫(yī)療保健和農(nóng)林方面。球形吸水樹脂是聚合生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)過程中聚合物內(nèi)有較多的水分和粘度，需將其水分烘干，并便于各功能使用?，F(xiàn)有的球形樹脂的烘干方法為靜態(tài)干燥箱烘干、沸騰式干燥箱和帶式干燥法，但其各有缺點。

靜態(tài)干燥箱，烘干時間長，而且烘干不均勻，需耗費大量的人力不定時對其進行翻動，無法保證產(chǎn)品含水率的一致性，且成本較高，能耗太高，并且無法達到指定的含水率（如10%），不確定性較多。

沸騰式干燥箱，烘干時間較靜態(tài)干燥箱變短，可通過鼓風方式使球形吸水樹脂懸浮于空中，減少人力翻滾，節(jié)省人工成本，但是干燥箱中溫度不均勻，造成產(chǎn)品含水率不均一，易產(chǎn)生氣泡，嚴重影響產(chǎn)品質(zhì)量；同時，吸水樹脂在濕球狀態(tài)時，粘度和密度較大，無法實現(xiàn)沸騰，故而增加能耗；再者，由于其工藝穩(wěn)定性差，無法達到指定的含水率（如10%）。

帶式干燥法，可保證溫度均勻，實現(xiàn)含水率的一致性，但是其適合溫度較低的產(chǎn)品，并且只適合品種單一的產(chǎn)品，同時其能耗較高，使烘干成本升高；同時帶式烘干還有一個缺點就是占地面積大，使得成本升高。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明為克服現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明的目的為克服現(xiàn)有技術的不足，提供一種球形吸水樹脂的油浴烘干工藝，解決以下問題：一、沸騰式干燥箱內(nèi)溫度不均勻，易產(chǎn)生氣泡；能耗高；工藝穩(wěn)定性差，無法達到指定的含水率；受熱不均勻，導致產(chǎn)品質(zhì)量一致性差。二、靜態(tài)干燥箱，烘干時間長、受熱不均勻、人工成本高、產(chǎn)品含水率一致性差，能耗高、品類單一、工藝穩(wěn)定性差等。三、帶式干燥箱，品種單一，能耗高、占地面積大，使用范圍窄等。綜合三種干燥方式缺點，主要為能耗高、人工成本高、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定、無法實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)。本發(fā)明主要解決這些主要問題。

為實現(xiàn)上述目的，設計一種制備高吸水性樹脂的新型烘干工藝方法，其特征在于：具體烘干工藝步驟如下：

S1：在油浴烘干裝置的導熱油管中通入導熱油，并設置導熱油的溫度為100~170℃；

S2：在油浴烘干裝置中倒入植物油，并設置植物油的溫度為90~120℃；

S3：將制備完成后的高吸水性樹脂放入油浴分離箱中，并將油浴分離箱投入油浴烘干裝置的植物油中；

S4：開啟油浴烘干裝置的攪拌槳，并設置攪拌槳的速度為10~15r/min；

S5：烘干1小時后，將油浴分離箱拿出；

S6：將油浴分離箱中的高吸水性樹脂進行離心脫油工藝處理；

S7：將脫油后的高吸水性樹脂進行清洗工藝處理；

S8：將清洗后的高吸水性樹脂進行篩分，得到球形吸水樹脂。

所述的高吸水性樹脂的制備工藝如下：

S1：將氫氧化鈉與水按15%~30%重量百分比混合，待放熱結(jié)束得到混合物；