[發明專利]一種萊氏體鋼高耐磨性壓輥殼制造方法

有效

• 申請號: 201811583977.5
• 申請日: 2018-12-24
• 公開（公告）號: CN111347220B
• 公開（公告）日: 2021-09-03
• 發明（設計）人: 閆來平;徐文博;曹國芳
• 申請（專利權）人: 溧陽市金昆鍛壓有限公司
• 主分類號: B23P15/00
• 分類號: B23P15/00;C21D1/18;C21D9/38;C21D1/26;C21D6/00
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1.一種萊氏體鋼高耐磨性壓輥殼制造方法，其特征在于，壓輥殼材質選用萊氏體鋼鋼錠或鍛材，所述萊氏體鋼化學成分為含碳1.2%~2.3%，含鉻3.5%~13%，其余為硅、錳、鐵、鉬、釩、鎢、雜質元素，代表牌號有GB/T1299-2014中的Cr8、Cr12、Cr5Mo1V、Cr12W、Cr12MoV、Cr12Mo1V1，制造方法包括步驟一，下料；步驟二，鍛造；步驟三，退火；步驟四，機加工；步驟五，淬火和低溫回火；步驟六，磨內孔；

在所述步驟一中，使用萊氏體鋼整體鍛造壓輥殼毛坯，用鋸床按照工藝要求重量進行下料；

在所述步驟二中，原材料加熱在天然氣爐進行，采用分段加熱，裝爐爐溫500-700℃，預熱3.5小時以上，以小于200℃/h的速度加熱到850℃，等溫2小時，以小于200℃/h的速度加熱到1150-1200℃，保溫時間按鋼材有效截面0.5-0.8min/mm計算，鍛造成型過程在兩臺鍛造設備上進行，一臺放置砧板，另一臺放置馬架，采用三個方向拔長、鐓粗，總鍛造比大于8，始鍛溫度1130℃-1180℃，終鍛溫度900℃-950℃，第一火在放置砧板的鍛造設備上，先對原材料X方向拔長，拔長比1.5-2.5，然后進行X方向鐓粗，鐓粗比1.5-2.5；對原材料Y方向拔長，拔長比1.5-2.5，然后進行Y方向鐓粗，鐓粗比1.5-2.5；坯料重新放入天然氣爐重新加熱到1150-1200℃保溫2小時，第二火Z方向拔長，拔長比2-3，然后進行Z方向鐓粗，鐓粗到成品高度并倒圓成圓柱形，使用沖頭在鍛坯中心沖通孔，直徑80-130mm，將沖好孔的鍛坯重新放入天然氣爐重新加熱到1150-1200℃保溫1.5-2.5小時，轉移到放有馬架的鍛造設備上，芯棒穿過鍛坯孔放在馬架上鍛打擴孔，轉移到放有砧板的鍛造設備上，精整到壓輥殼鍛造最終尺寸，壓輥殼鍛后先采用空冷，使溫度到600~650℃，然后爐冷到150℃以下出爐；

在所述步驟三中，將壓輥殼坯放置于臺車爐中進行退火，退火采用分段加熱，先加熱到620℃等溫2小時，以小于200℃的速度加熱到840-900℃，保溫時間按壓輥殼鍛坯有效截面1.2~2.0min/mm計算，退火采用爐冷，冷卻到700-740℃等溫2.5-3.5小時，爐冷至500℃以下出爐，硬度達到200-280HBW要求范圍；

在所述步驟四中，用車床加工壓輥殼的外圓直徑，內孔直徑，端面，內孔兩端加工兩個卡簧槽，外圓要求加工凹槽的，使用滾齒機和專用刀具進行開槽，或外圓要求鉆孔的，使用鉆床進行鉆孔；

在所述步驟五中，將壓輥殼裝在多用爐料盤上，送入多用爐開始加熱，在加熱過程和達到加熱溫度20分鐘內，通入碳勢為0.6%的保護氣氛，加熱溫度設置為980-1040℃，保溫時間按壓輥殼鍛坯有效截面1.2~2.0min/mm計算，保溫階段通入碳勢為1.2-1.4%的保護氣氛，保溫結束降溫到920-950℃保溫1小時，出爐入油淬火，將淬火后的壓輥殼放置于回火爐中進行低溫回火，回火溫度在180-280℃，保溫時間2-5小時，空冷到室溫，根據材料的不同，來判斷是否進行二次或三次回火；

在所述步驟六中，使用內圓磨床將壓輥殼內孔直徑磨削到裝配尺寸。

2.根據權利要求1所述的一種萊氏體鋼高耐磨性壓輥殼制造方法，其特征在于，所述步驟四中車床包括車床本體（1）、廢料口（2）、滑槽（3）、移動板（4）、滑塊（5）、把手（6）、篩網（7）、彈簧（8）、安裝槽（9）和高頻震動器（10），所述車床本體（1）一側板面開設有廢料口（2），所述車床本體（1）一側板面位于廢料口（2）兩側均安裝有滑槽（3），所述滑槽（3）內部設置有移動板（4），所述移動板（4）兩側均固定安裝有滑塊（5），且滑塊（5）與滑槽（3）配合，所述移動板（4）外側板面固定安裝有把手（6），所述車床本體（1）內部設置有篩網（7），且篩網（7）與水平線之間的夾角為30°，且篩網（7）一端延伸至廢料口（2）處，所述車床本體（1）內壁兩側沿篩網（7）長度方向均開設有安裝槽（9），兩所述安裝槽（9）內部一側均固定安裝有彈簧（8），所述彈簧（8）另一端與篩網（7）外側固定連接，所述篩網（7）底部固定安裝有高頻震動器（10）。

3.根據權利要求2所述的一種萊氏體鋼高耐磨性壓輥殼制造方法，其特征在于，所述車床本體（1）底部四周均安裝有橡膠塊，所述車床本體（1）與橡膠塊頂端通過強力膠粘接。