[發明專利]凝結水精處理分離塔用抗靜電樹脂分離錐斗在審
| 申請號: | 201811523519.2 | 申請日: | 2018-12-13 |
| 公開(公告)號: | CN109534445A | 公開(公告)日: | 2019-03-29 |
| 發明(設計)人: | 張春波;王久生;王長勝;王海軍;張建新;趙維愚;劉熙旸;楊雪;周詩宇;董冠良;胡婧婷;田姝 | 申請(專利權)人: | 吉林省電力科學研究院有限公司;國網吉林省電力有限公司電力科學研究院;國家電網有限公司 |
| 主分類號: | C02F1/42 | 分類號: | C02F1/42;B01J47/00;C08L67/06;C08L63/00;C08L61/06;C08K7/14;C08K3/04 |
| 代理公司: | 長春市吉利專利事務所 22206 | 代理人: | 李曉莉 |
| 地址: | 130000 吉林省長春市高新*** | 國省代碼: | 吉林;22 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 導電纖維 分離錐 玻璃鋼 樹脂 凝結水精處理 抗靜電樹脂 電荷 分離塔 陽樹脂 不銹鋼 玻璃鋼內襯 粗糙度Ra 導線接地 快速轉移 輸送過程 接地 銅線 內層 錐斗 | ||
本發明提供一種凝結水精處理分離塔用抗靜電樹脂分離錐斗,分離錐斗的內層為厚度在4?4.5mm之間且粗糙度Ra<0.8μm的導電纖維玻璃鋼,導電纖維玻璃鋼內部的導線接地,分離錐斗的外層為厚度在5?7mm之間的不銹鋼,將導電纖維玻璃鋼內襯在不銹鋼的內部,并將導電纖維玻璃鋼的銅線接地,能夠快速轉移樹脂與樹脂、樹脂中的雜質、錐斗之間的產生電荷,以便消除陽樹脂輸送過程中電荷相互作用產生的可影響陰、陽樹脂比例和降低輸送精度的問題。
技術領域
本發明屬于凝結水精處理技術領域,特別是涉及到一種凝結水精處理分離塔用抗靜電樹脂分離錐斗。
背景技術
凝結水精處理系統是火電、核電機組參數和容量的不斷提升的重要技術保障措施,其目的是對給水的重要組成部分-凝結水實施深度處理,確保機組汽水品質合格,保障機組長期安全、經濟、穩定、環保運行。其中,精處理系統中的高速混床用于連續去除凝結水中的鹽分和顆粒物質和二氧化碳等。高速混床在每個運行周期失效后,均會輸送到再生裝置實施清洗、再生操作。
不管采用哪種再生方式,再生步驟中都有一個重要的流程,即需要對陰、陽樹脂實施分離,樹脂的分離效果好壞直接影響著陰陽樹脂的樹脂交叉污染程度、再生效果、運行周期和水質。因此,分離效果好壞是考察樹脂再生效果的一個重要因素之一,通常采用樹脂的分離度(分離率)表征陰陽樹脂的分離好壞。
目前,常見樹脂分離技術廠家承諾,陰、陽樹脂分離操作中,分離塔可確保“陰樹脂中陽樹脂”體積比例≯0.07%,“陽樹脂中陰樹脂”體積比例≯0.1%。但在實際應用中,不管是“陰樹脂中陽樹脂”體積比例還是“陽樹脂中陰樹脂”體積比例都未達到承諾值或保證值(統計的15各電廠中,陰樹脂中陽樹脂”體積比例平均值為0.09-0.11%,“陽樹脂中陰樹脂”體積比例平均值為0.12-0.16%),這是導致高速混床氫型運行周期短,并達不到混床銨化運行的兩個主要原因之一。
陰、陽樹脂分離度不能達到性能保證值的主要原因有:1)樹脂長期運行性能降低的影響(如直徑下降、圓球率降低等造成的流動性下降);2)樹脂內部外吸附的污染物質等導致樹脂性能變化(沉降速度、密度);3)樹脂流動等因素產生的樹脂之間、樹脂與錐斗之間的靜電吸附。其中采用性能值低于報廢標準報廢、更換消除原因1)的影響,采用樹脂反洗清洗或增效劑潔凈樹脂。靜電吸附會導致樹脂抱團,樹脂流動狀態惡化,呈非層級下降形成漩渦,樹脂相互交叉干擾,影響樹脂依靠密度正常輸送,更重要的是影響中間層隔離樹脂高度,導致陰、陽樹脂比例不斷變化,加劇各套樹脂量不均衡。
因此,有必要提出一種能夠消除樹脂與樹脂、樹脂與錐斗之間產生的電荷集聚對樹脂輸送產生不利影響的分離錐斗。
發明內容
鑒于上述問題,本發明的目的是提供一種凝結水精處理分離塔用抗靜電樹脂分離錐斗,以解決樹脂與樹脂、樹脂與錐斗之間產生的電荷集聚對樹脂輸送過程中電荷相互作用產生的可影響陰、陽樹脂比例和降低輸送精度的問題。
本發明提供的凝結水精處理分離塔用抗靜電樹脂分離錐斗,分離錐斗的內層為厚度在4-4.5mm之間且粗糙度Ra<0.8μm的導電纖維玻璃鋼,導電纖維玻璃鋼內部的導線接地,分離錐斗的外層為厚度在5-7mm之間的不銹鋼。
本發明還提供一種導電纖維玻璃鋼的制備方法,包括如下步驟:
步驟S1:在常溫狀態下,向反應釜中加入樹脂和質量分數為樹脂質量0.1%的催化劑多元醇;其中,樹脂包括質量分數為22-25%的環氧樹脂、質量分數為35-40%的不飽和聚酯樹脂和質量分數為15-35%的酚醛樹脂;
步驟S2:反應釜內以450-450r/min高速攪拌樹脂與催化劑多元醇,以2-3℃/min均勻升溫至156-175℃,維持2小時后,以3-5℃/min均勻升溫至180-195℃,再維持2小時,制得均勻混合液;
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