[發明專利]一種雙密度成型模內發泡硫化成型橡膠輪胎及其制作工藝

有效

• 申請號: 201811383719.2
• 申請日: 2018-11-20
• 公開（公告）號: CN109572015B
• 公開（公告）日: 2020-11-13
• 發明（設計）人: 葛九敢;葉孫勇;唐帆;黎廣;周俊;路麗珠;陶克軍;孫岳紅;時守超;葛磊
• 申請（專利權）人: 安徽創事福知識產權運營有限公司
• 主分類號: B29D30/08
• 分類號: B29D30/08;B60C7/10
• 代理公司: 安徽知問律師事務所 34134
• 代理人: 侯曄

1.一種雙密度成型模內發泡硫化成型橡膠輪胎，其特征在于，包括高密度外層(61)和低密度內層(62)，為同模具出模的一體式結構；所述高密度外層(61)和低密度內層(62)的材質分別為高密度橡膠和低密度橡膠，并應用雙密度注射模內發泡成型生產系統在一個模具內完成雙密度膠料注射、發泡和硫化工藝制得；

步驟為：

步驟一、高密度橡膠塑化：物料切換油缸(27)控制物料切換轉換閥門(29)將送料管一(232)與預射容料腔(25)連通；通過加料斗(21)加高密度橡膠粒料入塑化注射螺筒(23)，塑化注射螺桿(231)旋轉的同時將塑化高密度橡膠進入預射容料腔(25)，在物料的推動下，注射活塞(221)后移至設置位置；

步驟二、合模：模芯轉動油缸(39)轉動模芯轉換支架(37)，將模具內芯一(35)插入上半模具(33)與下半模具(34)之間的中心處，啟動合模油缸(31)下移，上半模具(33)與下半模具合攏；

步驟三、抽真空：啟動液壓站(46)，高壓油通過高壓油管進入油缸缸體(44)上腔，推動油缸活塞(441)下移，油缸活塞(441)帶動氣缸活塞(411)一起移動，氣缸(41)上腔形成真空，將合模的內腔氣體排盡；

步驟四、注射：啟動注射座移動油缸(24)，將注射頭(28)插入合模后的上半模具(33)與下半模具(34)內，啟動注射油缸(22)，注射活塞(221)前移，將預射容料腔(25)內的高密度橡膠注入模具內；注射頭(28)關閉；啟動注射座移動油缸(24)，將注射頭(28)退出模具，注射后靜置成型；

步驟五、低密度膠料塑化：物料切換油缸(27)控制物料切換轉換閥門(29)將送料管二(261)與預射容料腔(25)連通；膠料塑化機(26)將混有發泡劑的高密度橡膠塑化后通過送料管二(261)進入預射容料腔(25)，在物料的推動下，注射活塞(221)后移至設置位置；

步驟六、開模：啟動合模油缸(31)上移，開啟分別內含半個高密度膠料輪胎本體(6)的上半模具(33)與下半模具(34)，啟動模芯轉動油缸(39)，模芯轉換支架(37)將模具內芯一(35)抽出，并將模具內芯二(36)插入上半模具(33)與下半模具(34)之間的中心處；

步驟七、二次合模：啟動合模油缸(31)下移，閉合上半模具(33)與下半模具(34)；

步驟八、二次注射：啟動注射座移動油缸(24)，將注射頭(28)插入合模后的上半模具(33)與下半模具(34)內，啟動注射油缸(22)，注射活塞(221)前移，將預射容料腔(25)內的混有發泡劑的高密度橡膠注入模具內；

步驟九、開模退模芯：啟動合模油缸(31)上移，開啟上半模具(33)與下半模具(34)，啟動模芯轉動油缸(39)，模芯轉換支架(37)將模具內芯二(36)抽出；

步驟十、三次合模：啟動合模油缸(31)下移，將分別內含半個輪胎本體(6)的上半模具(33)與下半模具(34)再次合攏，輪胎本體(6)內部呈模具內芯二(36)移走后的中空狀；

步驟十一、高壓充氣：啟動液壓站(46)，高壓油通過高壓油管進入油缸缸體(44)下腔，推動油缸活塞(441)上移，油缸活塞(441)帶動氣缸活塞(411)一起上移，氣缸活塞(411)將氣缸(41)上腔的高壓高溫氣體通過氣針打入上半模具(33 )與下半模具(34 )內腔；

步驟十二：發泡和硫化：對上半模具(33)與下半模具(34)內腔的輪胎本體(6)進行發泡和硫化；

步驟十三：泄壓：將內部的高溫高壓氣體泄壓；

步驟十四：再次開模：啟動合模油缸(31)上移，開啟上半模具(33)與下半模具(34)，取出雙密度層的輪胎本體(6)。

2.如權利要求1所述的雙密度成型模內發泡硫化成型橡膠輪胎，其特征在于，所述低密度內層(62)中還埋敷有環形的彈簧支撐(63)。