[發(fā)明專利]一種加氫脫硫催化劑的制備方法有效
| 申請?zhí)枺?/td> | 201811322069.0 | 申請日: | 2018-11-08 |
| 公開(公告)號: | CN111151271B | 公開(公告)日: | 2022-08-12 |
| 發(fā)明(設(shè)計)人: | 段為宇;郭蓉;周勇;姚運海;丁莉;楊成敏;孫進;劉麗 | 申請(專利權(quán))人: | 中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司大連石油化工研究院 |
| 主分類號: | B01J27/051 | 分類號: | B01J27/051;B01J37/02;C10G45/08 |
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| 地址: | 100728 北*** | 國省代碼: | 北京;11 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關(guān)鍵詞: | 一種 加氫 脫硫 催化劑 制備 方法 | ||
本發(fā)明公開了一種加氫脫硫催化劑的制備方法,包括如下內(nèi)容:(1)將活性金屬Co和Mo負載到載體上,經(jīng)干燥和焙燒,得到一段催化劑;(2)用亞甲基雙萘磺酸鈉水溶液飽和浸漬一段催化劑,然后干燥,得到二段催化劑;(3)用液態(tài)烯烴飽和浸漬二段催化劑,然后熱處理;(4)熱處理后的催化劑進行硫化處理,得到催化劑。本發(fā)明制備的催化劑具有高選擇性和高穩(wěn)定性,適用于油品特別是汽油的選擇性加氫脫硫過程。
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及一種加氫脫硫催化劑的制備方法。
背景技術(shù)
近年來,為了保護環(huán)境,世界各國政府努力降低內(nèi)燃機尾氣中有害物質(zhì)的排放,馬達燃料的質(zhì)量規(guī)格日趨嚴格,特別要求降低車用汽油中的硫含量。汽油中含硫化合物的燃燒產(chǎn)物SOX是汽車尾氣的主要有害物質(zhì)之一,也是汽車尾氣轉(zhuǎn)化裝置催化劑毒物之一。因此,世界各國紛紛立法,對汽油中的硫含量提出了越來越嚴格的限制。
眾所周知,直餾汽油硫含量主要與原油硫含量有關(guān),即使硫含量較高,但因其烯烴含量很少,采用常規(guī)HDS方法處理時,無明顯的辛烷值損失。而FCC汽油硫和烯烴含量都較高,采用傳統(tǒng)的HDS方法雖然能有效的脫除其中的含硫化合物,但由于FCC汽油中支鏈化程度較低的烯烴極易加氫飽和生成低辛烷值的烷烴,所以,采用傳統(tǒng)的HDS方法,隨著FCC汽油硫含量的降低,必然伴隨辛烷值的急劇下降。
CN102049270A公開了一種汽油選擇性加氫脫硫催化劑及其制備方法。該催化劑的載體是由碳和氧化硅以特定比例改性的氧化鋁,加入氧化硅調(diào)整載體的酸分布,特別是大幅度提高L酸酸量,加入碳通過與烯烴加氫活性中心選擇性地相互作用而抑制烯烴的加氫活性,不但提高了催化劑的選擇性加氫脫硫能力,而且增強了載體對助劑鉀的作用,并與助劑磷協(xié)調(diào)作用,有利于防止鉀的流失,改善催化劑的穩(wěn)定性。缺點在于采用此種方式加入活性炭,對烯烴飽和活性的抑制作用有限。因此,該催化劑的加氫脫硫選擇性還有待于進一步提高。
發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)的不足,本發(fā)明提供一種加氫脫硫催化劑的制備方法。該催化劑具有高選擇性和高穩(wěn)定性,適用于油品特別是汽油的選擇性加氫脫硫過程。
本發(fā)明的加氫脫硫催化劑的制備方法,包括如下內(nèi)容:
(1)采用浸漬法將活性金屬Co和Mo負載到載體上,經(jīng)干燥和焙燒,得到一段催化劑;
(2)用亞甲基雙萘磺酸鈉水溶液飽和浸漬步驟(1)獲得的一段催化劑,然后干燥,得到二段催化劑;
(3)用液態(tài)烯烴飽和浸漬步驟(2)獲得的二段催化劑,然后熱處理進行積炭;
(4)熱處理后的催化劑進行硫化處理,得到加氫脫硫催化劑。
本發(fā)明方法中,步驟(1)所述的載體為無機耐熔氧化物,選自氧化鋁、氧化硅、氧化鋯、氧化鈦、氧化鎂中的一種或多種,優(yōu)選為氧化鋁。載體可以添加助劑改性處理,所述的改性助劑可以為K、Na、Mg、Si、P、Zr、Ti。
本發(fā)明方法中,步驟(1)所述的干燥條件為:100~120℃下干燥1~5小時,所述的焙燒條件為:400~550℃焙燒1~5小時。
本發(fā)明方法中,步驟(2)所述的亞甲基雙萘磺酸鈉水溶液飽和浸漬一段催化劑,其中所述的亞甲基雙萘磺酸鈉水溶液中,含亞甲基雙萘磺酸鈉2-20克/升,優(yōu)選為5-15克/升。
本發(fā)明方法中,步驟(2)干燥條件為:100~120℃下干燥1~5小時。
本發(fā)明方法中,步驟(3)所述的液態(tài)烯烴為為碳原子數(shù)2~10 的正構(gòu)或異構(gòu)的烯烴、二烯烴,優(yōu)選為已二烯和/或正庚烯。
本發(fā)明方法中,步驟(3)所述的熱處理過程在50~250℃加熱1~8h,升溫至250~300℃加熱1~72h,再升溫至300~400℃加熱1~72h進行熱處理。
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