[發(fā)明專利]一種餾分油加氫處理催化劑及其制備方法有效
| 申請?zhí)枺?/td> | 201811322068.6 | 申請日: | 2018-11-08 |
| 公開(公告)號: | CN111151270B | 公開(公告)日: | 2022-08-12 |
| 發(fā)明(設計)人: | 段為宇;王海濤;郭蓉;周勇;姚運海 | 申請(專利權(quán))人: | 中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司大連石油化工研究院 |
| 主分類號: | B01J27/051 | 分類號: | B01J27/051;B01J35/10;B01J37/02;B01J37/08;B01J37/20;C10G45/04;C10G45/08 |
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| 地址: | 100728 北*** | 國省代碼: | 北京;11 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 餾分 加氫 處理 催化劑 及其 制備 方法 | ||
1.一種柴油加氫處理催化劑,其特征在于:該催化劑包括至少一種第VIB 族金屬和至少一種第VIII 族金屬為加氫活性金屬,第VIB族加氫活性金屬至少包括Mo,所述的加氫活性金屬以硫化物形式存在,以催化劑的重量為基準,加氫活性金屬以硫化物計的重量含量為14%~50%,活性相MoS2的平均片晶長度4~7nm,單個垛層中的平均片晶層數(shù)為1~4層,以垛層總個數(shù)為基準,層數(shù)3~5層的垛層的比例為40%~90%;所述的柴油加氫處理催化劑的制備方法,包括如下內(nèi)容:(1)配制浸漬溶液,其中溶液含有加氫活性金屬、有機助劑、亞甲基雙萘磺酸鈉和鋁鹽;(2)取一定量的大孔氧化鋁粉與浸漬溶液混成可塑體,經(jīng)過混捏、成型、干燥、焙燒后,得到氧化態(tài)加氫催化劑;(3)將氧化態(tài)催化劑進行硫化處理,得到柴油加氫處理催化劑;步驟(1)所述的有機助劑為有機酸、有機醇或糖類中的一種或多種;有機助劑加入量以C元素重量計,為催化劑重量的0.5wt% ~0.9wt%。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的催化劑,其特征在于:催化劑還包括氧化鋁和碳,以催化劑總重量為基準,氧化鋁含量為49%~85.6%,碳含量為0.5%~0.9%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的催化劑,其特征在于:催化劑的孔容為0.3~1.3mL/g,比表面積為150~400m2/g。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的催化劑,其特征在于:其中第VIII 族金屬/(第VIB 族金屬+第VIII 族金屬)以硫化物計的重量比為0.30~0.55。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的催化劑,其特征在于:所述的第VIB族金屬為Mo,或Mo和W組合;第VIII族金屬為Ni和/或Co。
6.一種權(quán)利要求1~5任一權(quán)利要求所述的柴油加氫處理催化劑的制備方法,其特征在于包括如下內(nèi)容:(1)配制浸漬溶液,其中溶液含有加氫活性金屬、有機助劑、亞甲基雙萘磺酸鈉和鋁鹽;(2)取一定量的大孔氧化鋁粉與浸漬溶液混成可塑體,經(jīng)過混捏、成型、干燥、焙燒后,得到氧化態(tài)加氫催化劑;(3)將氧化態(tài)催化劑進行硫化處理,得到柴油加氫處理催化劑;步驟(1)所述的有機助劑為有機酸、有機醇或糖類中的一種或多種;有機助劑加入量以C元素重量計,為催化劑重量的0.5wt% ~0.9wt%。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法,其特征在于:步驟(1)所述浸漬溶液中含亞甲基雙萘磺酸鈉2-20克/升。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法,其特征在于:步驟(1)所述浸漬溶液中所述的鋁鹽是氯化鋁、硝酸鋁、硫酸鋁中的一種或多種。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法,其特征在于:步驟(1)所述浸漬溶液中所述的鋁鹽以Al3+計與催化劑中加氫活性金屬的摩爾比為0.2~6.0,加氫活性金屬以氧化物計。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法,其特征在于:所述的有機酸為檸檬酸、檸檬酸酐、異檸檬酸、蘋果酸、酒石酸、草酸、琥珀酸、戊二酸、己二酸、苯甲酸、異酞酸、水楊酸或丙二酸中的一種或多種;所述的有機醇為乙烯乙二醇、丙烯乙二醇、丙三醇、二乙烯乙二醇、二丙烯乙二醇、三乙烯乙二醇中的一種或多種;所述的糖類選自碳數(shù)為3~10的單糖、二糖和多糖中的至少一種。
11.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法,其特征在于:步驟(2)所述的干燥條件為溫度為90~160℃,干燥時間為1~24小時;所述的焙燒溫度400~750℃,焙燒時間為2~10小時。
12.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法,其特征在于:步驟(3)所述的硫化處理采用器內(nèi)或器外硫化過程,引入硫化劑的量為催化劑理論需硫量的90%~150%,硫化過程采用程序升溫,溫度升至200~350℃恒溫1~16h。
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