[發明專利]采用上流式反應器加工處理重烴原料的方法

在審

• 申請號: 201811257501.2
• 申請日: 2018-10-26
• 公開（公告）號: CN111100675A
• 公開（公告）日: 2020-05-05
• 發明（設計）人: 劉鐵斌;朱慧紅;王永林;蔣立敬;袁勝華
• 申請（專利權）人: 中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司大連石油化工研究院
• 主分類號: C10G45/04
• 分類號: C10G45/04;B01J8/02;B01J23/755;B01J35/04;B01J35/10
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本發明公開了一種采用上流式反應器加工處理重烴原料的方法。該方法包括采用至少一個上流式反應器，所述一個上流式反應器內至少有兩個催化劑床層，各催化劑床層采用相同的加氫處理催化劑；所述的加氫處理催化劑的載體為球形，載體直徑為5.0～10.0mm，其中所述載體至少包括七條貫穿載體的通道，第一通道、第二通道和第三通道均貫穿催化劑載體的球心且相互連通，且兩兩垂直，第四通道、第五通道、第六條通道和第七通道首尾相連且相通，通道所占的總體積為球形載體體積的20%～60%。由本發明催化劑載體負載活性金屬組分制備得到的催化劑，空隙率高、通透性好，床層壓降低，特別適用于上流式渣油加氫處理過程，具有加氫活性高、使用周期長等特點。

技術領域

本發明涉及一種烴類原料加工處理技術，具體地說，是涉及一種采用上流式反應器加工處理重烴原料的方法。

背景技術

隨著原油日益變重、變劣，越來越多的重油、渣油需要加工處理。重油、渣油的加工處理不但要將其裂化為低沸點的產物，如石腦油、中間餾分油及減壓瓦斯油等，而且還要提高它們的氫碳比，這就需要通過脫碳或加氫的方法來實現。其中的脫碳工藝包括焦化、溶劑脫瀝青、重油催化裂化等；加氫工藝包括加氫裂化、加氫精制、加氫處理等。加氫工藝既能加氫轉化渣油，提高液體產品的產率，而且還能脫除其中的雜原子，產品質量好，具有明顯的優勢。但加氫工藝為催化加工工藝，存在加氫催化劑失活問題，尤其加工劣質、重質烴類原料時，催化劑失活問題更加嚴重。為了降低重質、劣質渣油加工的成本，增加煉油企業利潤，目前，加工更重質、劣質渣油的工藝仍以脫碳工藝為主，但其產品質量差，需要進行后處理才能利用，其中脫瀝青油和焦化蠟油餾分尤其需要進行加氫處理，才能繼續使用催化裂化或加氫裂化等輕質化裝置進行加工，因此，各煉油企業均另建有脫瀝青油和焦化蠟油的加氫處理裝置。

重油、渣油加氫處理技術的渣油裂化率較低，主要目的是為下游原料輕質化裝置如催化裂化或焦化等裝置提供原料。通過加氫處理，使劣質渣油中的硫、氮、金屬等雜質含量及殘炭值明顯降低，從而獲得下游原料輕質化裝置能夠接受的進料。

在固定床渣油加氫處理技術中，根據反應物流在反應器內的流動方式，反應器類型可分為通常的固定床反應器即向下流動方式反應器和上流式(UFR)反應器。上流式反應器工藝特征是油氣混合物進料從反應器底部向上通過上流式催化劑床層，并且在反應器內是液相連續，氣相呈鼓泡形式通過，使整個催化劑床層輕微膨脹，金屬和焦炭等沉積物可以均勻地沉積在整個催化劑床層，避免集中在某一局部，較好地發揮了所有催化劑的性能，減緩催化劑床層壓降的快速增長。所以要求催化劑不僅具有較高的加氫活性，還要具有較高的壓碎強度和耐磨性能。因為在高溫高壓下，反應器內的催化劑一直處于微膨脹狀態，碰撞和摩擦機會較多，容易破碎和磨損，增加催化劑消耗或給下游反應器和設備帶來不利影響。此外，對催化劑的堆積密度、顆粒形狀、粒度分布也都有一定的要求，通常認為比較適宜的顆粒形狀為粒度細小的球形。

上流式反應器（UFR）一般設置在固定床反應器（下流方式）之前，可以大幅度降低進入下流式固定床反應器進料中的金屬含量，保護固定床反應器催化劑，防止其過早失活。上流式反應的技術特點是反應物流自下而上流動，使催化劑床層輕微膨脹，因此壓力降較小，從而解決常規固定床反應器加工劣質渣油時的初期與末期壓力降變化大的問題。上流式反應器能較好地脫除金屬雜質，以保護下游的固定床反應器，延長裝置運轉周期。這種組合工藝能夠充分發揮上流式反應區和固定床反應器各自的優點。