[發明專利]可同時熔接雙層管道電熔彎頭及其制備模具和生產工藝

在審

• 申請號: 201810975308.6
• 申請日: 2018-08-24
• 公開（公告）號: CN109027488A
• 公開（公告）日: 2018-12-18
• 發明（設計）人: 李生波;陳全奎;何宇
• 申請（專利權）人: 洛陽沃虹石化設備有限公司
• 主分類號: F16L43/02
• 分類號: F16L43/02;B29C65/34;B29C45/26;B29C33/76
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一種可同時熔接雙層管道電熔彎頭生產工藝，包括導電層注塑模A、熔焊層注塑模B、外層注塑模C三套模具，導電層注塑模A的模芯A一、模芯A二為自動側抽芯，熔焊層注塑模B和外層注塑模C共用模芯B一、模芯B二；使用以上三套注塑模具，通過三次連續注塑成型，最終生產出可同時熔接雙層管道電熔彎頭。通過連續三次注塑成型的工藝，將彎頭導電層、彎頭熔焊層、彎頭外層注塑成一個整體，省去了現有的電熔彎頭在注塑成型導電層、內管熔接層、外管熔接層后需再次裝配和熔接的工序，降低了生產成本。

技術領域

本發明涉及塑膠材料注塑成型工藝技術領域，具體涉及一種可同時熔接雙層管道電熔彎頭及其制備模具和生產工藝。

背景技術

已知的，現有的雙層管道電熔彎頭，其兩端口臺階孔的大、下孔徑處的內埋電阻絲是不連通的，在施工過程中，一次通電只能熔接一層管道，雙層管道就需要兩次通電熔接過程，兩個管端口熔接，共需要四次通電，因此施工過程繁瑣、工作量大、且成本高。

另外，現有的雙層管道電熔彎頭其內層導電層、內管熔接層、外管熔接層是通過三套獨立的塑膠注塑成型模具進行生產，生產出的導電層、內管熔接層、外管熔接層為分離結構，導電層需通過人工裝配在內管熔接層內，內管熔接層、外管熔接層需人工熔接在一起，然后才能成為一個完整的產品。用此種工藝生產的雙層管道電熔彎頭生產過程繁瑣，成本較高。

發明內容

根據背景技術中提到的現有雙層管道電熔彎頭施工過程需多次通電熔接造成的施工過程繁瑣、工作量大、施工成本高額問題，以及在生產過程中需人工將三套獨立模具生產出的導電層、內管熔接層、外管熔接層再裝配所產生的生產過程繁瑣，人工成本較高的問題，本發明公開了一種可同時熔接雙層管道電熔彎頭及其制備模具和生產工藝，該電熔彎頭將彎頭外層、彎頭熔焊層、彎頭導電層、電阻絲、銅柱、連通氣管通過三套模具連續三次注塑成型，將彎頭外層、彎頭熔焊層、彎頭導電層、電阻絲、銅柱、連通氣管注塑成一個整體，省去了現有電熔彎頭的導電層、內管熔接層、外管熔接層需再次裝配和熔接的工序，降低了生產成本；同時本電熔彎頭將兩個端口內、外層管道熔接處內埋的電阻絲連通在一起，通過一次通電即可實現電熔彎頭兩個端口內、外層管道的同時熔接，簡化了施工程序、降低了施工工作量和施工成本。

為了實現所述發明目的，本發明可同時熔接雙層管道電熔彎頭采用如下技術方案：一種可同時熔接雙層管道電熔彎頭，為直角彎折的中空管體，其兩端端部設有直徑增大的臺階面，其特征是：包括彎頭外層、彎頭熔焊層、彎頭導電層、電阻絲、銅柱和連通氣管；所述彎頭熔焊層貼附在彎頭外層內壁；彎頭導電層貼附在彎頭熔接層內壁，位于電熔彎頭彎折的位置；所述電阻絲內埋在彎頭外層和彎頭熔焊層之間，分別位于電熔彎頭兩端口的臺階孔的大、小孔徑處；電阻絲兩端各連接有銅柱；銅柱位于電熔彎頭兩端口的側面，一端露出電熔彎頭，一端內埋在電熔彎頭內；所述連通氣管為銅質空心的細直圓管，兩端開口位于電熔彎頭兩端口的臺階面處，外側設有包覆層，包覆層與彎頭外層連通為一體。

為了進一步改進技術方案，本發明熔彎頭兩端口側的銅柱通過一組電阻絲導通；銅柱外側有突出的圍骨結構；彎頭外層側面有熔接指示柱；連通氣管兩端開口高于電熔彎頭兩端口內側臺階面。

一種用于制備權利要求1所述可同時熔接雙層管道電熔彎頭的注塑模具，其特征是：包括導電層注塑模A、熔焊層注塑模B、外層注塑模C三套連續注塑模具；所述導電層注塑模A內設置導電層型腔，導電層型腔的模芯由模芯A一與模芯A二對接組成，模芯A一與模芯A二均為自動側抽芯結構；所述熔焊層注塑模B內設置熔焊層型腔，外層注塑模C內設置外層型腔，熔焊層型腔和外層型腔的模芯均包括模芯B一和模芯B二，模芯B一和模芯B二與熔焊層注塑模B和外層注塑模C分離設置。