[發明專利]一種輕量化隔音墊的制造工藝及其離心注塑模具

在審

• 申請號: 201810971321.4
• 申請日: 2018-08-24
• 公開（公告）號: CN109228391A
• 公開（公告）日: 2019-01-18
• 發明（設計）人: 蔣濤;張麟;莊建東
• 申請（專利權）人: 江蘇尚唯汽車飾件有限公司
• 主分類號: B29C69/02
• 分類號: B29C69/02;B29C41/04;B29C41/38;B29C44/02;B60R13/08;B29L31/58
• 代理公司: 蕪湖思誠知識產權代理有限公司 34138
• 代理人: 崔金

本發明公開了一種輕量化隔音墊的制造工藝及其離心注塑模具，涉及汽車隔音墊制造領域；本模具外模為圓環柱，外模固定連接在固定板二上，成型模通過軸固定連接在固定板一上，固定板一上設有與外模配合的模壓槽，軸貫穿固定板一與支架一軸承連接，軸的端面設有進料口，進料口端部通過軸承與連接嘴連接，進料口貫穿軸，成型模與軸連接的一端設有徑向分布的澆道；支架一的底部與液壓裝置的活塞桿固定連接；成型模與設在固定板二中心的轉動軸的一端滑動插接，轉動軸貫穿固定板二與支架二軸承連接，轉動軸的另一端端部與帶輪機構固定連接；本發明的優點在于采用離心式注塑方法，使得所述隔音墊分層均勻，貼合緊密，不易脫落。

技術領域

本發明涉及了汽車隔音墊制造領域，具體為一種輕量化隔音墊的制造工藝及其離心注塑模具。

背景技術

現階段，為實現隔音墊的吸隔音要求，汽車用前圍隔音墊較普遍的采用重質層表皮加PU發泡雙層結構，此類結構隔音墊重質表皮層采用吸塑工藝，存在材料用量大，有效利用率低，吸塑成形后的表皮層各個區域厚度無法準確控制，相同標準的聲學要求，需要采用更多的表皮用量，不利于汽車輕量化及節能減排需求，需要應用新的工藝，使重質層表皮按設計要求的厚度區域進行分布，從而達到減重節能的目標。

針對上述的技術問題，本發明對現有技術進行了改進。

發明內容

本發明的目的在于提供一種輕量化隔音墊的制造工藝及其離心注塑模具，用以解決上述問題。

一種輕量化隔音墊的制造工藝，具體步驟如下：

步驟一，將制造隔音墊的所需材料均勻混合，并投入造粒機中進行塑化混合、拉條、干燥、切粒、過篩，制得直徑為5～10mm，密度為1.4～2.0kg/m³的均勻的彈性體粒子；

步驟二，將彈性體粒子放入至烘箱內在90℃溫度的條件下烘干處理2.5小時；

步驟三，將烘干處理后的彈性體粒子加入注塑機中進行注塑成形，注塑機中的注塑模具為離心式注塑模具，注塑壓力為90～100Mpa，離心轉速為1000r/s，注塑成型時間為40～60秒，制得成形表皮；

步驟四，將成形表皮從注塑機中取出后，放入定型工裝內進行冷卻定型，定型時間為1～2分鐘；

步驟五，將經過冷卻定型后的成形表皮取出、分割；

步驟六，將分割后的成形表皮放入火焰處理托架上，利用火焰處理系統進行表面處理，火焰的溫度為1300℃，火焰的高度為60毫米，處理時間為90～110秒；

步驟七，將經過火焰處理后的成形表皮放入發泡模具中，澆注PU進行發泡，發泡后取出，修邊后制得汽車隔音墊。

優選的，所述材料包括10～20％的充油彈性體、10～30％的聚烯烴彈性體、為10～25％的聚乙烯、35～75％的礦石粉、0.5～2.0％的助劑、0.1～1.5％的熱氧穩定劑、0.01～1.0％的色粉，將其投入混合機中混合均勻制得混合材料。

優選的，所述離心式注塑模的操作方法為：合模時，啟動動力裝置使所述離心式注塑模旋轉，此時，將熔融的所述注塑材料通過進料口注入所述離心式注塑模具，成型時間內，在離心作用下，獲得均勻分層、貼合緊密的隔音墊成形表皮；注塑完成，開模，成型模在液壓裝置的作用下脫出外模，將所得成形表皮取出。