[發明專利]一種高性能汽車座椅合成革的制造方法

有效

• 申請號: 201810937004.0
• 申請日: 2018-08-16
• 公開（公告）號: CN108978248B
• 公開（公告）日: 2020-09-08
• 發明（設計）人: 馬興元;何遠鑫;丁博;趙昭
• 申請（專利權）人: 陜西科技大學
• 主分類號: D06N3/14
• 分類號: D06N3/14;D06N3/00
• 代理公司: 西安通大專利代理有限責任公司 61200
• 代理人: 安彥彥

一種高性能汽車座椅合成革的制造方法，采用阻燃浸漬漿料A浸漬紡織布，烘干后得到阻燃基布A；采用螺桿機和狹縫模頭，在阻燃基布A表面淋涂一層熱塑性聚氨酯膜進行封底，冷卻后得到封底基布B；在封底基布B表面刮涂自阻燃無溶劑聚氨酯漿料C，加熱反應固化后得到貝斯C；采用印刷機在貝斯C表面印刷手感劑，干燥后通過壓紋或吸紋即可。本發明的高性能汽車座椅合成革經過檢測，未能檢出任何一項歐盟高關注度物質(SVHC)，具有極高的耐寒性，阻燃性能夠達到美國汽車材料FMVSS302阻燃測試標準，可用作汽車座椅蒙皮材料。

技術領域

本發明涉及合成革技術領域，特別涉及一種高性能汽車座椅合成革的制造方法。

背景技術

用來生產天然皮革的原料皮有限，而且天然皮革的生產是一個高能耗、高污染的過程，會給環境帶來極大的污染負荷。近年來，歐盟等發達國家對天然皮革本身的安全性也提出了新的標準，嚴格限制天然皮革中存在的Cr(Ⅵ)、偶氮染料、五氯苯酚(PCP)及游離甲醛等有毒化學品。從原料皮資源、環境保護、產品安全和市場的角度來看，天然皮革的生產都面臨著極大的挑戰。

合成革是模擬天然皮革的組織結構和使用性能，并可作為天然皮革代用品的復合材料。通常以無紡布模擬網狀層，以微孔聚氨酯涂層模擬粒面層，所得到的合成革正、反面都與皮革十分相似，并具有一定的透氣性，比普通人造革更接近天然皮革，廣泛用于制作鞋、靴、箱包和球類等。

目前，聚氨酯合成革的生產主要采用溶劑型的生產工藝，其基本工藝流程如下:非織造布或紡織布→溶劑型聚氨酯濕法凝固涂層(底層)→水洗→干燥→溶劑型聚氨酯干法移膜涂層(上層)。采用這種生產工藝存在以下重大的技術問題。其一，采用溶劑型聚氨酯濕法凝固涂層作底層，濕法凝固涂層是將溶劑型聚氨酯(PU)漿料，利用滾涂機涂布在非織造布的表面，然后進入“H₂O-DMF”凝固浴，使PU凝固而形成具有微孔結構的薄膜。這種工藝中采用了DMF(二甲基甲酰胺)做溶劑，加工過程會造成DMF的溶劑污染。而且，水并不能完全的置換聚氨酯中的DMF，會引起產品的DMF殘留問題，最終造成產品安全問題。而這種產品安全問題，會在眾多的技術壁壘和貿易壁壘中，限制產品進入高檔市場。其二，采用溶劑型聚氨酯濕法凝固涂層工藝，干燥需要較大的能耗，目前，一條生產線所需的能耗為電能115KW/小時，蒸汽70萬大卡/小時。其三，采用溶劑型聚氨酯濕法凝固涂層工藝，需要專門的DMF回收裝置，同時也需要較高的能耗，目前，就一套月回收20噸DMF的裝置投入在350萬元左右。

中國是全球合成革生產的大國，生產能力和生產總量排名世界第一，年產量占世界年總產量的80％以上。根據我國石化聯合會公布數據顯示，2016年我國人造革合成革規模以上企業產量為332.6萬噸。另據海關總署數據統計顯示，2016年我國人造革合成革出口總量為65.5萬噸，占總產量的19.7％，出口總金額25.9億美元，同比2015年度25.2以美元上漲5.2％。但是，由于目前合成革仍然采用溶劑型生產系統，不僅會產生嚴重的溶劑污染問題，損害產業工人的身體健康，限制產品進入國內外高端產品市場，而且容易產生因為溶劑殘留而造成的產品安全問題。

發明內容

為解決現有技術中的問題，本發明的目的在于提供一種高性能汽車座椅合成革的制造方法。

為實現上述目的，本發明采用如下的技術方案：

一種高性能汽車座椅合成革的制造方法，包括以下步驟：

(1)以紡織布為基材，采用阻燃浸漬漿料A浸漬紡織布，烘干后得到阻燃基布A；

(2)以阻燃基布A為基材，采用螺桿機和狹縫模頭，在阻燃基布A表面淋涂一層熱塑性聚氨酯膜進行封底，冷卻后得到封底基布B；

(3)采用刮涂機，在封底基布B表面刮涂自阻燃無溶劑聚氨酯漿料C，加熱反應固化后得到貝斯C；

(4)以貝斯C為基材，采用印刷機在貝斯C表面印刷手感劑，干燥后通過壓紋或吸紋，得到高性能汽車座椅合成革。