[發(fā)明專利]鋅精礦壓力氧化廢渣中稀散鎵銦銀的回收方法

在審

• 申請?zhí)枺?/td>: 201810916043.2
• 申請日: 2018-08-13
• 公開（公告）號: CN109097580A
• 公開（公告）日: 2018-12-28
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 陳征賢;甘永剛;莊榮傳;季常青;林國欽;陳啟斌;沈青峰
• 申請（專利權(quán)）人: 紫金礦業(yè)集團股份有限公司;廈門紫金礦冶技術(shù)有限公司
• 主分類號: C22B7/00
• 分類號: C22B7/00;C22B58/00;C22B11/00;C22B1/02
• 代理公司: 廈門市首創(chuàng)君合專利事務(wù)所有限公司 35204
• 代理人: 李欽海

1.鋅精礦壓力氧化廢渣中稀散鎵銦銀的回收方法，其特征在于依次按如下工藝步驟和條件進行：

(A)混合-攪拌,向每噸氧化渣(1)加入50～100kg炭質(zhì)原料(3)、2～10kg含氯物料(2)和400～550L水/貧液(4)進行混合、攪拌均勻，得混合物料；

(B)立體成型,用成型機將混合物料擠壓成條狀物并3D堆積成類似方便面立方體或圓柱體，得三維立體物料；

(C)預(yù)干燥1,對傳送到干燥系統(tǒng)的三維立體物料進行第一級預(yù)干燥，預(yù)干燥1的干燥溫度為60～90℃，時間為2～12h，脫除多余水分,得初級干燥三維立體物料、低溫?zé)煔鈇(7)和低溫?zé)煔鈈(8)；

(D1a)煙氣收集,收集低溫?zé)煔鈇(7)，采用稀鹽酸溶液(6)噴淋、反復(fù)洗滌，得稀散鎵銦銀溶液；

(D1b)加熱濃縮，將稀散鎵銦銀溶液進行加熱濃縮，溫度為50～80℃，時間為2～12h，得脫酸料液和氯化氫氣體(5)；

(D1c)固液分離，向脫酸料液按加入相應(yīng)稀散鎵銦銀元素的堿性沉淀物料(12)，得濾液和產(chǎn)品銦(13)、鎵(14)、銀(15)；

(D2a)預(yù)干燥2,將步驟(C)預(yù)干燥1的初級干燥三維立體物料進行第二級預(yù)干燥，預(yù)干燥2的干燥溫度為100～120℃，時間為2～8h，得干燥三維立體物料和中溫?zé)煔?9)；

(D2b)中溫焙燒，將干燥三維立體物料進行中溫焙燒，焙燒溫度為450～550℃，焙燒時間為2～24h,得高溫?zé)煔?10)和焙燒渣(11)，焙燒渣(11)可另作鐵精礦原料。

2.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征是所述步驟(D2b)中溫焙燒的高溫?zé)煔?10)返回步驟(C)預(yù)干燥1使用。

3.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征是所述步驟(D2a)預(yù)干燥2的中溫?zé)煔?9)返回步驟(C)預(yù)干燥1使用。

4.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征是所述步驟(C)預(yù)干燥1的低溫?zé)煔鈈(8)送至步驟(D1b)加熱濃縮使用。

5.如權(quán)利要求1或4所述的方法，其特征是所述步驟(D1b)加熱濃縮的氯化氫氣體(5)返回步驟(D1a)煙氣收集使用,以減少稀鹽酸溶液(6)用量。

6.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征是所述步驟(A)混合-攪拌的碳質(zhì)原料(3)為焦炭、無煙煤、活性炭中的任一種或其組合，粒徑0.075mm占比大于80％。

7.如權(quán)利要求1或6所述的方法，其特征是所述步驟(A)混合-攪拌的含氯物料(2)為氯化鈣、氯化鎂、氯化鐵、氯化錳、氯化鋇中的任一種或其組合，含氯物料(2)中氯添加量:氧化渣中稀散鎵銦銀總含量＝1:1.05～1.30。

8.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征是所述(B)擠壓成型的條狀物橫截面為方形、圓形、多邊形中的任一種或其組合，其口徑為1～50mm。

9.如權(quán)利要求1或8所述的方法，其特征是所述步驟(B)擠壓成型的三維海綿狀立體物料方塊型規(guī)格為L×W×H＝10～50cm×5～50cm×2～50cm、圓柱型規(guī)格為D×H＝2～50cm×2～100cm。

10.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征是所述步驟(D1a)煙氣收集采用逆向洗滌和氣/液混合吸收方式，所用稀酸溶液(6)的質(zhì)量濃度為1～15％。

11.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征是所述(D1b)加熱濃縮揮發(fā)氯化氫氣體(5)的出口處煙氣溫度為40～80℃。

12.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征是所述步驟(D1c)分段回收的堿性鈣質(zhì)物料(12)為石灰、石灰石、白云石中的任一種或其組合，均為粉末物料，粒度小于2.0mm，其中粒徑0.074mm～0.10mm物料占比40～95％。