[發(fā)明專(zhuān)利]一種環(huán)保型汽車(chē)離合器摩擦片無(wú)溶劑復(fù)合線(xiàn)的制備方法

在審

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201810407346.1
• 申請(qǐng)日: 2018-05-02
• 公開(kāi)（公告）號(hào): CN108625013A
• 公開(kāi)（公告）日: 2018-10-09
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 楊余章;錢(qián)勤
• 申請(qǐng)（專(zhuān)利權(quán)）人: 南通新源特種纖維有限公司
• 主分類(lèi)號(hào): D02G3/04
• 分類(lèi)號(hào): D02G3/04;D02G3/12;D02G3/44
• 代理公司: 暫無(wú)信息
• 代理人: 暫無(wú)信息

本發(fā)明提供了一種摩擦片無(wú)溶劑復(fù)合線(xiàn)的制備方法，其特征在于，所述復(fù)合線(xiàn)的原料包括玻纖類(lèi)無(wú)捻粗紗、混紡紗、金屬絲，所述玻纖類(lèi)無(wú)捻粗紗、混紡紗、金屬絲依次經(jīng)過(guò)初捻工序、復(fù)捻工序后制成所述復(fù)合線(xiàn)，有益效果：不使用工業(yè)酒精、汽油原料來(lái)成型復(fù)合紗，而是采用紡紗技術(shù)，采用本方法制作而成的復(fù)合紗在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，操作工勞動(dòng)強(qiáng)度低、生產(chǎn)效率高，同時(shí)運(yùn)用于摩擦片后使得摩擦片的各項(xiàng)性能穩(wěn)定可靠，同時(shí)滿(mǎn)足環(huán)保的技術(shù)要求。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及紡織領(lǐng)域，具體涉及一種汽車(chē)離合器摩擦片用復(fù)合線(xiàn)的制備方法。

背景技術(shù)

汽車(chē)離合器摩擦片復(fù)合線(xiàn)在浸漬樹(shù)脂液和膠漿后要經(jīng)過(guò)干燥處理。樹(shù)脂用工業(yè)酒精溶解，膠漿形成的橡膠用汽油溶解。復(fù)合線(xiàn)在浸漬樹(shù)脂液和膠漿后要經(jīng)過(guò)干燥處理。因此在生產(chǎn)過(guò)程中，一是環(huán)境污染，二是酒精、汽油、能源的浪費(fèi)。

傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)的汽車(chē)離合器面片用復(fù)合線(xiàn)，操作工勞動(dòng)強(qiáng)度大，生產(chǎn)效率低，摩擦片的性能也不穩(wěn)定。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明克服背景技術(shù)的不足提供了一種環(huán)保型汽車(chē)離合器摩擦片無(wú)溶劑復(fù)合線(xiàn)的制備方法，不使用工業(yè)酒精、汽油原料來(lái)成型復(fù)合紗，而是采用紡紗技術(shù)，采用本方法制作而成的復(fù)合紗在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，操作工勞動(dòng)強(qiáng)度低、生產(chǎn)效率高，同時(shí)運(yùn)用于摩擦片后使得摩擦片的各項(xiàng)性能穩(wěn)定可靠，同時(shí)滿(mǎn)足環(huán)保的技術(shù)要求。

本發(fā)明提供了下述技術(shù)方案：一種環(huán)保型汽車(chē)離合器摩擦片無(wú)溶劑復(fù)合線(xiàn)的制備方法，其特征在于，所述復(fù)合線(xiàn)的原料包括玻纖類(lèi)無(wú)捻粗紗、混紡紗、金屬絲，所述玻纖類(lèi)無(wú)捻粗紗、混紡紗、金屬絲依次經(jīng)過(guò)初捻工序、復(fù)捻工序后制成所述復(fù)合線(xiàn)，所述初捻工序?yàn)椋簩?股所述玻纖類(lèi)無(wú)捻粗紗、0股或1股所述混紡紗、1～3根所述金屬絲經(jīng)過(guò)初捻后形成初捻紗，將至少2股所述初捻紗、至少1股所述混紡紗、至少1根所述金屬絲經(jīng)過(guò)復(fù)捻形成所述復(fù)合線(xiàn)；所述玻纖類(lèi)無(wú)捻粗紗的線(xiàn)密度為300～1500tex，所述混紡紗的線(xiàn)密度為150～350tex；所述混紡紗含有腈綸纖維、粘膠纖維、芳綸纖維、碳素纖維、玻璃纖維中的至少任意一種成分；所述混紡紗的制作工序依次為混合配料、開(kāi)松、梳理、紡紗；所述混紡紗的各組成成分的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)配比為：所述腈綸纖維0～100%、所述粘膠纖維0～80%、所述芳綸纖維0～100%、所述碳素纖維0～30%、余量為所述玻璃纖維；所述金屬絲的直徑0.13～0.20mm。

在上述技術(shù)上最佳的方案，所述混紡紗的線(xiàn)密度為300tex，所述所述混紡紗的組成成分中按質(zhì)量百分比計(jì)算：所述腈綸纖維80%、芳綸纖維20%，所述初捻工序的捻度為S110，所述初捻工序由1股線(xiàn)密度為600tex的所述玻纖類(lèi)長(zhǎng)絲、1股所述混紡紗經(jīng)初捻后形成所述初捻紗；所述復(fù)捻工序的捻度為Z110，所述復(fù)捻工序由2股所述初捻紗，2根直徑為0.17mm的銅絲經(jīng)復(fù)捻后制成所述復(fù)合線(xiàn)。

在上述技術(shù)上最佳的方案，所述混紡紗的線(xiàn)密度為330tex，所述所述混紡紗的組成成分中按質(zhì)量百分比計(jì)算：所述腈綸纖維50%、芳綸纖維20%、碳素纖維10%、玻璃纖維20%，所述初捻工序的捻度為Z90，所述初捻工序由1股線(xiàn)密度為660tex的所述玻纖類(lèi)長(zhǎng)絲、1股所述混紡紗經(jīng)初捻后形成所述初捻紗；所述復(fù)捻工序的捻度為S90，所述復(fù)捻工序由2股所述初捻紗，2根直徑為0.19mm的銅絲經(jīng)復(fù)捻后制成所述復(fù)合線(xiàn)。

在上述技術(shù)上最佳的方案，所述混紡紗的線(xiàn)密度為160tex，所述所述混紡紗的組成成分中按質(zhì)量百分比計(jì)算：所述腈綸纖維50%、粘膠纖維50%，所述初捻工序的捻度為Z70，所述初捻工序由1股線(xiàn)密度為900tex的所述玻纖類(lèi)長(zhǎng)絲、1股所述混紡紗經(jīng)初捻后形成所述初捻紗；所述復(fù)捻工序的捻度為S70，所述復(fù)捻工序由3股所述初捻紗，1根直徑為0.15mm的銅絲經(jīng)復(fù)捻后制成所述復(fù)合線(xiàn)。