[發(fā)明專利]熱態(tài)碳化渣粒化及水渣分離方法

在審

• 申請?zhí)枺?/td>: 201810069615.8
• 申請日: 2018-01-24
• 公開（公告）號: CN108165773A
• 公開（公告）日: 2018-06-15
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 肖波;馮鵬;撒益林;于巍;龍飛虎
• 申請（專利權(quán)）人: 攀鋼集團攀枝花鋼釩有限公司
• 主分類號: C22B34/12
• 分類號: C22B34/12;C22B7/04;C21B3/06
• 代理公司: 成都虹橋?qū)＠聞?wù)所(普通合伙) 51124
• 代理人: 劉揚

本發(fā)明涉及鋼鐵冶金領(lǐng)域，尤其是一種提高破渣效率并且提升工藝品質(zhì)的熱態(tài)碳化渣粒化及水渣分離方法，包括如下步驟：a、碳化渣的粒化出渣條件控制：通過強化碳化渣電爐冶煉的終點狀態(tài)，確保含鈦高爐渣中TiO₂利用碳還原成TiC；b、碳化渣的粒化控制；c、水淬粒化碳化渣的水淬渣分離控制：通過氣體攪動，讓水淬渣在水中形成相對均勻混合的狀態(tài)，然后通過氣體作為運輸動力，將均勻混合的水淬渣抽到分離位置，然后每間隔20～30min將各排渣器進行反吹5～10min。本發(fā)明很好的打通了電爐冶煉碳化渣的出渣流程，并大大節(jié)約了原有的破渣工藝時間，具有較好的經(jīng)濟效益。本發(fā)明尤其適用于熱態(tài)碳化渣的水渣分離工藝之中。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及鋼鐵冶金領(lǐng)域，尤其是一種熱態(tài)碳化渣粒化及水渣分離方法。

背景技術(shù)

在高溫碳化工序的碳化渣破碎已經(jīng)具有一定的技術(shù)基礎(chǔ)：即使用顎式破碎機對尺寸≤300mm的碳化渣進行粗破；通過第一傳輸裝置將粗破后的碳化渣輸送至對輥破碎機進行細破；利用第二傳輸裝置將細破后的碳化渣輸送至球磨機進行研磨，從而得到成品碳化渣。雖然已經(jīng)實現(xiàn)了碳化渣的破碎功能，但因受下工序原料需求量及對成品粒度要求，采用該碳化渣破磨已成為了整個工藝的限制性環(huán)節(jié)。

專利文獻CN105905939A“一種含鈦高爐渣碳化后直接粒化-氯化的裝置和方法”，公開了一種含鈦高爐渣碳化后直接粒化-氯化的裝置和方法，裝置包括由筒狀殼體和底座構(gòu)成的反應(yīng)爐，殼體上端收攏形成錐形結(jié)構(gòu)，錐形結(jié)構(gòu)的錐端設(shè)有開口形成反應(yīng)物出口；在殼體內(nèi)沿中心設(shè)有豎向的轉(zhuǎn)軸，轉(zhuǎn)軸上端設(shè)有轉(zhuǎn)杯，轉(zhuǎn)杯上端面位于錐形結(jié)構(gòu)內(nèi)，轉(zhuǎn)軸下端與電機連接以由電機驅(qū)動使轉(zhuǎn)軸和轉(zhuǎn)杯一起轉(zhuǎn)動；在殼體上設(shè)有碳化渣加料管，碳化渣加料管伸入殼體內(nèi)并位于轉(zhuǎn)杯中心上部；在殼體上設(shè)有冷卻機構(gòu)以對殼體內(nèi)腔進行冷卻；在殼體下端設(shè)有與殼體內(nèi)腔連通的氯氣入口，在底座上設(shè)有殘渣出口。本發(fā)明能夠充分利用高溫碳化余熱，降低熱量損失的同時也縮短了工藝流程；同時粒化過程基本不存在動力消耗和設(shè)備損耗，降低了生產(chǎn)成本。

專利文獻CN105907904A“一種含鈦高爐渣干法粒化及甲烷碳化提鈦處理裝置和方法”，提供了一種含鈦高爐渣干法粒化及甲烷碳化提鈦處理裝置和方法。該處理裝置其特征在于，包括干法粒化器、碳化反應(yīng)床、渣粒收集器和一氧化碳分離器；所述干法粒化器的頂部設(shè)有含鈦高爐渣液入口和氣體出口，干法粒化器內(nèi)的中部位于含鈦高爐渣液入口的正下方位置處設(shè)有離心粒化裝置，干法粒化器的底部與所述碳化反應(yīng)床的頂部相貫通連接；碳化反應(yīng)床的底部設(shè)有漏斗狀的出料口，且碳化反應(yīng)床的下部靠近漏斗狀出料口位置處的側(cè)壁上設(shè)有用于通入甲烷氣體和氫氣的反應(yīng)氣體進氣口；所述渣粒收集器正對設(shè)置于碳化反應(yīng)床的出料口下方的出料位置處；所述干法粒化器頂部的氣體出口通過設(shè)置有抽風(fēng)機和氣體干燥過濾器的氣流通道連通至一氧化碳分離器的進氣口；所述一氧化碳分離器用于從進入的氣體中分離出一氧化碳，并將分離得到的一氧化碳和混合尾氣分別從其一氧化碳氣體出口和混合尾氣出口排出，且一氧化碳分離器的混合尾氣出口連通至碳化反應(yīng)床的反應(yīng)氣體進氣口。該處理方法在實現(xiàn)對熔融液態(tài)的含鈦高爐渣粒化加工的同時，利用含鈦高爐渣的余熱進行甲烷碳化并實現(xiàn)對含鈦高爐渣的提鈦處理，有效回收、利用高溫液態(tài)含鈦高爐渣的余熱作為化學(xué)熱，大幅減少了額外能耗的消耗，降低了對含鈦高爐渣干法粒提鈦處理的能耗和成本，很好的解決了現(xiàn)有技術(shù)中含鈦高爐渣提鈦處理工藝程序復(fù)雜、能耗和成本高的問題。

專利文獻CN101985697A“高鈦型高爐渣碳化的電爐裝爐工藝”，涉及高鈦型高爐渣的綜合利用領(lǐng)域，提供了一種高鈦型高爐渣碳化的電爐裝爐工藝，包括如下步驟：1)控制高爐出渣溫度在1450℃以上；2)液態(tài)高爐渣通過渣溝引入渣罐車；3)通過高爐渣凝固形成的渣殼、渣罐車對液態(tài)高爐渣進行密閉保溫；4)通過渣罐車將渣運送至電爐，轉(zhuǎn)運時間≤2小時；5)破開渣殼，通過導(dǎo)流板和導(dǎo)流槽將液態(tài)高爐渣導(dǎo)入電爐。通過液態(tài)渣裝爐對高爐渣中賦有的熱量最大程度的進行了保留，從而可以降低高爐渣高溫碳化工藝的能量消耗，減少高爐渣高溫碳化冶煉所需時間，避免了現(xiàn)有水淬渣對水資源的浪費；同時，對現(xiàn)有設(shè)備改動小，容易實施、實現(xiàn)成本低能。